文档介绍：This manuscript was revised on November 28, 2020
剪叉式液压升降台
目 录
，比如：固定式、自行走式、高空作业式等。
课题研究的目的意义
通过研究剪叉式升降台可以了解零部件设计过程，整机装配的设计标准，三维模块化建立，让学****零散知识模块化，规范化。
运动仿真是UG/CAE(Computer Aided Engineering) 模块中的主要组成部分，他能把许多复杂的运动分析，动态分析和二维或者三维的机制。利用UG建模功能建立一个三维模型，利用UG／运动的三维模型的每个组件的功能提供了一个动态数据，之间建立相应的连接组件之间可以建立一个仿真模型。UG/Modeling 的功能能够对运动机构进行大量的装配分析工作、运动性合理分析工作等，得到很多运动机构的运动数据。运动学和动力学的运动是运动的仿真模型，验证了该机制的设计是合理的分析，改变和可以使用图形输出部件的位移，加速度，速度和力量的协调。
课题研究的主要内容
软件实现剪叉式升降台的装配
实现剪叉式升降台运动的仿真
综上所述，本研究的重点是基于剪叉式升降平台UG三维建模，完成设计和基于UG软件过程模型的建模，实现运动仿真。在这基础上。对相应的机构进行结构分析，认识并了解相应的结构功能，并确定模型总体的参数及机构型式，定位方式和驱动方式，对模型工作部件的设计和计算。
2 剪叉式液压升降平台机构位置参数
剪叉式液压起落平台位置参数剖析
本设计设计升降平台起升最大高度大约在九米，使用六组剪叉，为固定式液压升降平台，平台上表面尺寸mm，载重300kg，采用矩形钢。提升的一组最大的剪叉臂机构与上平台连接式固定铰链连接，另一端铰接滑块，平台提升/下降，滑靴在滑槽内的钢平台脚，可以适应剪叉机构变变化。
经设计筛选四个液压缸作为动力，机构受力如下图，设计相关尺寸数据
图 2-1 结构图
（2-1）
列虚功方程：
2-2结构受力图
H和J为下端液压缸上下耳环两点
G和I为上端液压缸上下耳环两点
α为剪叉杆与水平线之间的角度
为耳环与相固定的剪叉臂之间的固定角度
为耳环自身两孔中心距离
为耳环下端中心孔到剪叉交叉中心孔距离
P为负载
L为剪叉杆两端连接孔圆心的距离
由以上公式代入得力F为：
（2-2）
剪叉式液压升降平台具体分析
：
本设计设计升降平台起升最大高度大约在九米，使用六组剪叉，剪叉臂升到最大高度之间角度成九十度，由升降高度和使用剪叉组数以及最大高度剪叉杆之间的角度计算得升降臂的长度L应为2150mm，耳环中心距取值200mm，值选取985mm，载重300kg，安全系数取2，角度取30度，升降平台重量取值200kg，由安全系数取2时，P应取值10000N，但是剪叉升降平台由对称两部分组成，所以计算时只计算一半，所以P取值还是5000N，具体取值数据如下：
，=985，=200，=5-45度 ，P=5000N
首先计算液压缸与水平线之间角度变化范围，由公式（2-1）可以计算得到，式中，L=2150，
由5度变化到45度，所以可以计算得到度时°；°时，°，将中公式代入虚功方程中可以得到如下公式：
（2-3）
将以上数据代入可以得到当°时F=18850N；当°时F=5000N。
升降台在50s升到规定的九米高度，所以上升的速度，速度为s.
剪叉杆各点具体受力数据引用公式组（2-2）得到具体结果如下
因为°时杆受力较大，计算此时各点的力，此时，°，，°，，，，由以上数据求得如下结果：
F1 =2712;F2 =3500;F3=-4580;
F4=5232;F5=212;F6=-13104;
F7=3191;F8=57910;F9=-2980;
F10=-44806;F11=-1389;F12=-63143;
F13=3257;F14=4408
与液压缸连接的的剪叉杆受力最大，受力情况如下：
图 2-3 液压顶杆受力图
受力在X轴受力投影如上图：
在受力F1处受扭矩最大，
分析轴向力的作用，先计算杆的横截面对Z轴惯性矩，
并且知道z的变化为；y的变化为
由以上可以求得
图 2-4 剪