文档介绍：第1章绪论
冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在室温下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的制件的一种压力加工方法。因为它主要用于加工板料期长，成本高，维护也困难。
经过比较分析压圈的冲压模具设计采用方案二。
压圈由落料冲孔单工步成型，只需设计落料冲孔复合模。压圈生产过程由于结构废料较多，原材料的利用率较低，而模具费用的份额比例较大，这样要求模具的结构简单，生产率高，落料冲孔复合模设计成一模一腔。复合模采用倒装结构，冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，卸件可靠，操作安全方便，生产效率高，并为机械化出件提供有利条件，应用十分广泛。
第2章复合冲压模具设计与计算
冲裁件的工艺性分析是指冲裁件对冲裁的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工艺要求。冲裁件的工艺性是否合理对冲裁件的质量、模具的寿命和生产率有很大影响。
压圈形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT11，，也均符合冲裁的工艺要求，故经压圈符合冲裁工艺要求。
综上分析,冲裁件精度要求不高,尺寸不大,形状不复杂生产量为大批量生产,材料厚度，t=,且孔位精度无要求,采用手工送料、刚性卸料、自动漏料、导料销导料的冲孔落料复合冲裁模具结构形式。
冲裁间隙指凸、凹模刃口间隙的距离。冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数，它直接影响冲裁件的质量、模具寿命和力能的消耗,应根据实际情况和需要合理的选用。冲裁间隙有单面间隙和双面间隙之分。
根据冲裁件尺寸精度、剪切质量、模具寿命和力能消耗等主要因素，将金届材料冲裁间隙分成三种类型：I类（小间隙）,皿类（中等间隙）,用类（大间隙）。
1、间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹在继续加压的情况下将产生二次剪切，继而被挤入凹模。这样，制件端面中部留下撕裂面，而两头出现光亮带，在端面出现挤长的毛刺。毛刺虽长单易去除，只要中间撕裂不是很深，仍可用。
2、间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大,拉伸应力增大,材料容易被撕裂，使制件的光亮代减小，圆角与断裂都增大,毛刺大而厚,难去除。因此随着间隙的增大,制件的断裂面的倾斜度的增大,毛刺增高。
当凸、凹模的间隙较大时，材料所受拉伸作用增大。冲裁完后，材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。此时穹弯的弹性恢复方向与其相反鼓薄板冲裁时制件尺寸偏差减小。在间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大,故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径减小。
随着间隙的增大,材料所受的拉力增大,材料容易断裂分离,因此冲裁力减小。可是继续增大间隙时,会因从凸、凹模刃口处产生的裂纹不重合，冲裁力减小。
由于间隙的增大,使冲裁件的光亮面变小,落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力也随之减小。可是,间隙继续增大时，因为毛刺增大,引起卸料力、顶件力也迅速增大。
冲裁模具的寿命一般以保证获得合格产品时的冲裁次数来表示。冲裁过程中模具的失效形式一般有：磨损、变形、崩刃和凹模刃口涨裂四种。
间隙增大时可使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小；但当间隙继续增大时，卸料力增加，乂影响模具磨损，一般间隙为(10%--15%t)时磨损最小模具寿命较高。间隙小时，落料件梗塞在凹模洞口的涨裂力也大。
由以上分析可见，凸、凹模对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。因此，在设计和制造模具时有一个合理的间隙值，以保证冲裁件的断面质量好，尺寸精度高，所需冲裁力小，模具寿命高。生产中常选用一个适当的范围作为合理间隙。
这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，最大值称为最大合理间隙Zmax。设计与制造新模具时采用最小合理间隙值。
确定合理间隙的理论根据是以凸、凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据。能够计算得到合理间隙值，计算公式如下:
^)
Z=2t(1-—)tan6
由上式可看出，间隙z与材料厚度t、相对切入深度ho/t及破裂角6有关。对硬而脆的材料，ho/t有较小值时，则合理间隙值较大。对软而韧的材料，ho/t有较大值，则合理间隙值较小。板厚越大，合理间隙越大。
由丁理论计算在生产中不便使用，故当前