文档介绍：第九讲 物料需求计划(MRP)
学习要点
1．MRP基本概念及内容；
2．MRP作用与意义；
3．MRP编制基本原理
4．影响MRP的策略因素
5．MRP的处理逻辑流程
6．MRP的计算
7．MRP的更新
明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。
（2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
零级
一级
二级
A
B×1
E×3
F×2
D×2
H×2
F×1
I×1
C×3
G×1
E×1
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2层
1层
A
B(2)
C(3)
W(2)
V(1)
D(1)
U(2)
D(1)
0层
3层
W(2)
V(1)
若要生产100件A，那么各料项的需要数量分别为：
部件B：
部件C：
部件D：
部件U：
零件V：
零件W：
2×100＝200
3×100＝300
1×2×100＋1×100＝300
2×2×100＝400
1×2×100+100＝300
2×2×100+2×100＝600
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"已经有什么"
(1)物料可用数据
●现有库存量
●计划接收量
●已分配量
(2)编制订单数据
●制造/采购标识码
●项目的提前期
●安全库存
●批量规则
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(1) 低位码
所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。
一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最大的层级码。
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作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。
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零级
一级
二级
A
B×1
C×3
F×2
D×2
H×2
M×1
I×1
C×3
G×1
D×1
C的低位码是2 D的低位码是2
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(2)损耗系数
1）组装废品系数
如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个玻璃管
2）零件废品系数
对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出现的损耗。
3）材料利用率
材料利用率=有效产出/总投入
如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的产品就要有223
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（二）MRP中的输出数据项
采购什么？
采购多少？
何时开始采购？
何时完成采购？
制造什么？
制造多少？
何时开始制造？
何时完成制造？
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三、MRP处理过程
1．MRP的处理逻辑流程图
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2．MRP中每个项目的计算步骤
具体计算如下：
（1）计算物料毛需求量。
考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。
项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求
其中父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子
（2）推算预计可用库存初值。
考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量-已分配量-安全库存量
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父项/子项关系和预计可用量
X：产品
A：装配件(1)
B：子装配件(1)
C：零件(1)
D：原材料(1)
预计可用量
2
15
7
46
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如何确定低层物料的毛需求？
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的计算正确吗？
A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85
C: