文档介绍：精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产管理提升效率的四个重点措施
企业在生产过程中往往都存在效率低、库存大等问题，精准生产就是秉着消退奢侈的原则进行流程再造，提升生产效率，降低库存，去掉一切非增值环节，以下是精益精益生产管理提升效率的四个重点措施
精益生产管理提升效率的四个重点措施
企业在生产过程中往往都存在效率低、库存大等问题，精准生产就是秉着消退奢侈的原则进行流程再造，提升生产效率，降低库存，去掉一切非增值环节，以下是精益生产询问公司给出的精益生产管理改善措施。
1、效率管理削减在制品停滞时间
依据我们的调查，很多企业产品在各工序上真正加工时间之和，只占该批产品从第一个工序到最终一个工序实际所花时间的10~20%,也就是说80~90%的时间是“停滞在车间的某处”：机台旁、临时放置区、料架上等。在制品出现如此多时间的停滞，带来现场管理困难、拉长制造周期，进而影响交货时间。在询问指导几个月后，很多企业管理人员说“惊奇，设备根本就没有改变，怎么交货准时率大幅度提高了呢？”，即使设备产出实力没有变更，假如大幅度削减在制品停滞时间，让产品“流淌起来”，让设备都在生产加工“现在真正须要加工的”产品，就犹如消退河流旁边的蓄水池，把产品按真正须要的依次在各工序间非常平顺地流向最终的工序，就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动一样。当存在瓶颈工序时，只需在瓶颈工序前后设立合适的积累站，而其他工序通过拉动或推动的方式，交货准时率就会大幅度提高。
2、效率管理缩短换型时间充分运用瓶颈工序
瓶颈工序制约着企业的产出实力，瓶颈上一个小时的损失就是整个系统-个小时的损失，因为瓶颈工序中断一小时，是没有附加的生产实力来补充的。假如在瓶颈资源上节约--小时调整、打算、换模时间（简称换型时间）,则将能增加一个小时的加工时间，相应地，整个系统增加一个小时的产出。多品种小批量是市场发展的趋势，削减换模、调整、打算时间，就是增加设备的有效运用，就是“扩大了”设备的产能。同样型号的注塑机换模，-些优秀的企业只需10分钟以内，而很多企业须要120分钟左右，差距大到10倍以上。
而笔者对这些企业进行项目询问辅导时，发觉很多管理人员总强调本企业