文档介绍：空心桨叶干燥机深度剖析讲解实用
空心桨叶干燥机深度剖析讲解实用
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空心桨叶干燥机深度剖析讲解实用
空心桨叶深度解析
一、空心桨叶干燥的原理与主要技术特色
空心桨叶干燥器由带夹套的端面呈W型壳体、上盖、有叶片的中空说，可能意味着好多意想不到的问题。
4． 逗留时间
理论上空心桨叶干化的逗留时间可经过加料速率、 转速、存料量
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等调理，在几十分种到几小时之间随意选定， 此中溢流堰是调理干燥
器内污泥滞留量的主要手段。
为了使换热面积获取充足利用，干燥器内污泥滞留量需求较高，
料位需超出桨叶的上缘高度，即一般所说的“有效容积”需 100％加
以利用。假如按蒸汽罩在内的整个干燥器筒体容积考虑， 有效容积可
能要占到干燥器总容积的 70～80%。
干燥器内物料存留率高，将使得污泥在干燥器内的实质逗留时间
相应较长，为3－7个小时。
5． 干泥返混
理论上，因为空心桨叶相互啮合，拥有自洁净作用，空心桨叶干
燥器进行污泥干化应可达成各样含固率的污泥半干化和全干化， 而无
需进行干泥返混。
但实质上，要经过桨叶相互啮合而形成的物料剪的确现自洁净仍需要必定的前提条件，这就是设备中的啮合精度足够高，机械空隙足够小，以及物料间的剪切力足以战胜产品在换热表面上的附着力。
在解析空心桨叶干燥器内部结构时，不难注意到其机械结构之间是存在较大空隙的。完整靠机械咬合清理死区是不行能的。这意味着真实实现空心桨叶热表面自洁净和更新的手段是物料之间的相互摩擦，即金属表面与物料之间以及物料与物料之间的剪切力。
实现物料之间相互摩擦可采纳加大物料填补密度的方法，保持料位高度，可提高物料间的相互接触时机，配合桨叶叶片的挤压，可实现对某些换热面的自清理。
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Komline要）。
因为湿泥自己特征的原由，在干化过程中有成团、成球和搭桥的偏向，纯粹靠提高料位是没法战胜的，因为湿泥颗粒之间的剪切力可能造成湿泥在没法更新的空隙中“压实”，而不会使其颗粒间产生分松和流动性。只有干泥因其颗粒表面已完整失水，拥有在短时间内复水性不好的特征，颗粒空隙大，碰到机械剪切力，才有滑离金属表面的可能性。所以实质工程上，空心桨叶干化均考虑了干泥返混，其做法是对干泥进行筛分，渺小干化污泥与湿泥进行预混淆（美国
Sanderson一般均做此考虑，但有些厂家则宣称无此必
从换热效率角度考虑，干泥返混应当是必需手段之一。依据污泥的失水状况，空心桨叶干燥器的蒸发速率拥有明显的峰谷变化。在含固率低于25%时，污泥在加热状态下有明显的液态性质，换热条件较佳，但物料易形成附着层而致使蒸发强度的降低，且污泥因高分子聚合物的作用，自己有形成团块的偏向，与换热面的接触率降低；在含固率25%-75%之间时，污泥可能拥有表面黏性，结团偏向明显，换热成效较差。当含固率大于76％时蒸发速率上涨，这是因为干细松散的颗粒与换热面从头获取了较好的接触（
Drying of municipal sewage sludge: from a laboratory
scale batch indirect dryer to the paddle dryer, B
razilian Journal of Chemical Engineering,
S?o Paulo Apr./June 2005）。
空心桨叶工艺一般依据干燥目标， 采纳回流部分干燥污泥的做法
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（干泥返混），使干泥起必定的“润滑”作用，获取较好的流动性，
防止黏着，回流量仅为出口干泥的小部分。这就是说，空心桨叶的返
混对干泥湿泥混淆后比率要求不高，一般可能在 40％左右（远低于
一般要求的 65%，如转鼓机），此时干泥粉末的存