文档介绍：，图上标注的进给运动是,主偏角
是,***后角是,已加工表面是。
2、图2-4-5所示为在车床上车孔示意图，试在图中标出***前角、后角、主角、副偏角和刃倾角。
答案
3、图3所示为车外园示意图
4-2答案：
a）在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件
外圆表面成锥形，右端直径大于左端直径。
b）在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生顺时针方向的偏转。若***
刚度很大，加工后端面会产生中凹。
c）由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径，
加工后零件最终的形状参见图4-34。
4-6在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为（））12±,
结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=,均方根偏差为b=。试：
画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；
计算该工序的工艺能力系数；
③估计该工序的废品率；
分析产生废品的原因，并提出解决办法。
③废品率约为50%
⑤产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所
致；改进办法是重新调整砂轮位置。
4-7在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为

,公差带中心小于分布曲线中心，偏差彳I［。试<br****图4-4-7ans
态分布，其标准差为计算不合格品率。
4-7答案：
回出分布曲线图，%
例1有一批小轴，其直径尺寸要求为？18°,加工后尺寸属正态分布，测量计算得
批工件直径的算术平均值=,均方根差=。试计算合格品率，分析废品产
生的原因，提出减少废品率的措施。
解：1、画尺寸分布区与于公差带间的关系图
2、设计尺寸可写作

3、系统误差力
=
4、计算合格率和废品率

合格品率为A12(A1A2)
废品率为1-A=%
产生废品的原因：一是对刀不准，存在系统误差；二是本工序加工的精度较差。减少废品
的有效措施是在消除系统误差基础上进一步改善工艺条件，使减少至6<T.
例：在两台自动切割机上加工工一批小轴的外园，要求保证直径？11±,第一台加工
1000件，其直径尺按正态分布，,。第二台
加工500件，其直径也按正态分布，且=,=mm。试求：
1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的精度高？
2)计算并比较那台机床的废品率高，并分析其产生的原因及提出改进的办法。
解：两台机床加工的两批小轴，其加工直径分布曲线如下图所示；
1、第一台机床的加工精度

第二机床的加工精度

所以，6261,故第二台机床的加工精度高。
2、第一台机床加工的小轴，其直径全部落在公差内，故无废品。第二台机床加工的小轴,有部分直径落在公差带外，成为可修复废品。
x2X
A(--)
2

A(2)
A(2)

从图中可见，第二台机床产生废品的主要原因是***调整不当，使一批工件尺寸分布重心偏大于公差中心，从而产生可修复废品。
改进的办法是对第二机床的车刀重新调整，。
例：在车床上车一批轴，要求为①25°。已知轴径尺寸误差按正待分布，x=,b=,问这批加工件合格品率是多少？不合格平率是多少？能否修复？
解：1）标准化变化
Z=（x-x）/（T=（25-）/=2p2=
2）偏大不合格平率为：-F2=-=%（不可
修复的不合格品）
3）偏小不合格平率为：-==%（可修复的不合格品）
4）合格品为：1-%-%=%

1-1表面粗糙度的波长与波高比值一般（）。
①小于50②等于50〜200③等于200〜1000
1-2表面层加工硬化程度是指（）。