文档介绍：潜在的失效模式及后果分析〔FMEA〕
〔一〕目的：、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果；
.找到能够防止或减少这些潜在失效发生的举措；
.,保证顾客满意.
事前花时间进行综合的维修保养不够、计算错误,
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀,
.频度〔O〕:：
①维修的经验
②零件变化情况
③用途变化情况
④环境变化情况
.现行设计限制：列已经用、正在用或相似的设计方法,如：道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验,
.不易探测度〔D〕:见推荐表.
.风险顺序数〔RPN〕
RPN=SX0XD
.建议举措：〔O〕、不易探测度〔D〕来减少风险顺序数〔RPN〕.：
①试验设计
②修改试验方案
③修改设计
④修改材料性能要求
.责任〔对建议举措〕：部门和个人及完成日期
.采取举措：具体举措和生效日期
.纠正后的RPN
：用“检查表〞检查DFMEA的结果.
：
①FMEA只要写作业指导书,不用写程序.
②对部件进行“FMEA框图/环境极限条件〞分析〔参看附录A〕
③设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表.〔通过工程小组〕
④DFMEA是一个动态文件,随设计的变化而修改,在产品加工图样完成前全
部结束.
⑤DFMEA不是靠过程限制来克服潜在的缺陷,但要考虑过程中水平的限制,
如：
〔斜度〕
.过程FMEA〔PFMEA〕
类似DFMEA,但PFMEA注意针对过程目标〔工艺、安装、检验、贮存、保护,〕、自动限制,,.
.PFMEA作用：
确定与产品相关的过程潜在失效模式；
评价失效对顾客的潜在影响
确定过程试销的原因,确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；
④编制潜在失效模式分级表,然后建立纠正举措的优选体系
⑤将制造或装配过程的结果编制成文件
.附表说明：〔根本和DFMEA相同〕
关键日期：PFMEA在正式投产以前完成.
潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、
接地、开路、短路、工具磨损,,.
对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵
引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆限制性减弱,,
如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工外表、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备,,
潜在失效起因/机理：
①扭矩不正确——过大、过小
②焊接不正确——电流、时间、压力不正确
③测量不精确
④热处理不正确一一时间、温度有误
⑤浇口/通风不正确
⑥润滑不当或无润滑
⑦零件漏装或错装等
表中应记录具体错误或误操作情况〔未装密封垫,〕.不应用模糊不请的词语〔操作者错误、机器工作不正常,〕
：用“检查表〞检查DFMEA的结果.
DFMEA框图/环境极限条件
系统名称：
车型年：