文档介绍：课程设计
连杆体工艺工装设计
题目：连杆体夹具设计
专业班级：2013数控（技师）
学生姓名：章圣放（05）,陈骄奇（06）
指导教师姓名：郑瑞芳
课程设计任务书
课程设计任务书
题目：设计下表选定零件的机械加工工艺规程可得铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。
主要向尺寸
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
结合面
28
端面轮廓尺寸
43
+
47
①81mm孔
①81
+
①77
表2-2主要毛坯尺寸及公差（mm）
根据加工余量绘毛坯图
图2-2毛坯图
第3章制定工艺路线
定位基准的选择
精基准的选择：连杆的结合既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，结合面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
粗基准的选择：按照有关粗基准的选择原则，当零件有不同加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。现选取两个未铸造孔①，R12外圆的圆弧不加工外轮廓表面作为基准，此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。最先进行机械加工的表面是精基准面-结合面。
用两支承钉支撑两个未铸造孔①，限制Z的移动和X的旋转这两个自由度；用对活动动V型块夹紧R12的外圆表面，限制Y、X的移动Z、Y的旋转这四个自由度。用粗铳的方式加工连杆体结合面。以上端面为基准，对①，然进行与连杆盖配对加工其它孔和端面。
拟定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔,先主后次，基面先行，热处理按段穿插，检验按需安排。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。
调质
工艺方案
工序I
工序H
粗铳连杆体结合面
工序出
粗铳凹槽，粗铳连杆体两端面
工序IV
半精铳、精铳凹槽
工序V
；物沉头孔
工序VI
用螺栓将连体与连杆盖锁紧
工序即
用芯轴定位，粗链、半精链力81的孔，并倒角
工序u
粗铳轴瓦锁止口
工序IX
半精铳连杆体两端面
工序X
粗磨中81的大头孔
工序XI
精磨力81的大头孔
工序刈
检验、入库
以上工艺过程见附说明书后的工艺卡片与图纸部分。
第4章机械加工工序设计
加工余量、工序尺寸及公差的确定
加工余量的确定
加工余量的确定采用查表法，主要以工厂生产实践和实验研究积累经验所制成的手册和表格为基础，并结合实际加工情况加工纠正确定加工余量。
查文献［1］-59查得各端面的加工表面的工序余量。粗加工工序余量由总余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。
工序尺寸与公差的确定
大头孔加工工序的分析：
精磨后工序基本尺寸为81mm,其他各工序其本尺寸依次为：
-=
-=
-=77mm
确定各工序的加工精度和表面粗糙度并汇于下表中:
加工表面
工序名称
工序问余量
/mm
工序
工厅基本
尺寸/mm
标注工序尺寸公差/mm
经济精
度/mm
表面粗糙度/小
m
结合面
粗铳
h13
()
28
-
毛坯
--
28+=
±
凹槽面
精铳
h8()
-
半精铳
h11
/、
(0)
-=
-
粗铳
h13()
-=
-
毛坯
一
-=0
两端面
半精铳
h11()
43
430-
粗铳
h13()