文档介绍：2022年汽车零配件车间工作总结(3)
经过统计分析：201*年产量同比增长64％，各类质量问题总数呈现下降趋势，焊接缺陷、表面质量、尺寸超差、漏焊漏序等一般性质量问题削减22％。全年通过QC活动改进质量效果明现的项目有2022年汽车零配件车间工作总结(3)
经过统计分析：201*年产量同比增长64％，各类质量问题总数呈现下降趋势，焊接缺陷、表面质量、尺寸超差、漏焊漏序等一般性质量问题削减22％。全年通过QC活动改进质量效果明现的项目有183项，持续质量改进96起，使一些攻关性质量问题逐步得到改善。
通过车间全体干部员工共同主动参加QC活动、同心同德改进完善各种项目，使201*年质量改进效果明显，稳定地提升了产品质量，改善了员工的工作强度，提高了工作效率，并且使日产量大幅提升。
四、工艺工作方面：自主创新优化工艺工作，持续改进落试验证，为产品保质提速开拓新保障。
车间各职能人员及生产骨干人员全年始终以生产现场的各种创新改进为主导工作，并带动全员不断地持续改进和创新工艺。通过车间内部主动优化现场工艺，解决瓶颈工序，自行制作工装127套，简易模5套，全年优化改进工装工艺176项。如：通过采纳冲孔代替钻孔、优化焊接依次、采纳玻璃钢件取代冲压件、取消配作工序，单台节约近15个小时；制作、完善弧形校正工装及间隙限制工装，提高弧形的稳定性，使零部件总成实施互换，从而取消了原逐台配作、拆件、编号的生产作业方式，不仅提高了生产效率，还减轻了员工的劳动强度，单台节约近15分钟；优化横梁总成焊接工艺，单台节约近3分钟。通过创新优化工艺，大幅提高了产品质量及生产效率，降低了生产成本，减轻了劳动强度，员工反映效果良好。
工艺员紧跟现场，做好生产协调、验证工作。确保技术、工艺改进项在实际生产过程中得到刚好的改进和落实，从而避开质量问题的发生，为后期的批量生产做好前期打算工作。
主动协调，加大模具的开发和完善力度。全年共协调落实模具完善338项，改进后提高质量达244项。在肯定程度上提高了生产效率，降低了生产成本，减轻了员工的劳动强度。
五、现场管理方面：6S素养稳步推动，现场环境逐步改善效果明显，员工素养素养大幅提高。
车间通过实行班组“6S”活动竞赛评比目视管理，并以图片、日检通报的形式公布上墙，要求全员举一反三不断改进，实行透亮化的管理成果明显。
车间主要在现场规范上下功夫，通过对车间内的通道线、定置线喷漆，维护了车间整体现场环境，整齐光明的工作场所，现场的通道区、定位区、危急区一目了然，井然有序；在全面整改的同时，车间全年推动“6S”整改完善安排258项，全部整改到位，如:整改完善转运车、存放架127个，转运车的修复整改225个，设备滴、跑、漏现象整改269处。并对新增加设备90台定置安装，及五条线的生产作业区域重新调整布置，共移位设备