文档介绍：FMEA常见问题及改进措施
摘要：本文主要阐述了故障模式及影响分析(FMEA)工作在产品研发过程中开展的意义，列举了 FMEA工作开展过程中存在的一些问题，并针对这些问题提出了改进建议，使FMEA工作在提高产品可靠性方面发挥更大的效能析工作的现象。如果对产品特点和设计细节不了解，将很难全面地识别出产品的薄弱环节。

对产品的故障模式命名不准确
有些FMEA报告中，常出现与当前约定层次不一致的故障模式。例如，在分析某功能电路时，其故障模式定义成了上级模块的故障模式，或定义成了内部某个器件的故障模式。故障模式命名应清晰、结合故障判据和故障检测能力进行量化。例如"某电压超过正常值”，这里
应该结合故障判据进行量化，，，但两者故障影响可能完全不一样。
2）对产品的故障模式识别不全面
识别产品故障模式的能力与设计师对设计细节和设计经验的掌握程度有关。故障模式应力求全面、准确，避免遗漏。通过调研同类产品发生过的故障模式，以及由于使用环境不同可能引起的故障模式。还应广泛征求同行专家及设计、使用人员的意见和建议，集思广益，全面地识别故障模式。事实上，由于分析人员对产品设计细节不熟、缺乏设计经验等原因，常出现故障模式识别不全面的情况。
3） “故障影响”表述不确切
由于型号上下级之间缺乏沟通，低层次产品对上级的故障影响往往难以准确把握。要确定对上一约定层次的故障影响，就要及时和上一层次设计师进行沟通；要确定对初始约定层次的故障影响，就要和初始约定层次的设计师进行沟通。
4） "设计改进措施、使用补偿措施”内容缺乏可操作性
一些FMEA报告中的"设计改进措施、使用补偿措施”内容缺乏针对性，诸如"加强元器件筛选”、“进行降额设计”、“更换备件”等内容。还有填写“无”或者空白的情况。找到了故障发生的原因，却没有采取相应的有效措施，FMEA的效果就会大打折扣。
5）填写完FMEA工作表后没有分析结果
有些设计师认为FMEA工作就是填写FMEA表，事实上，填写FMEA工作表只是FMEA 的一个步骤，重要的是通过表格内容分析出产品的薄弱环节，给出预防纠正措施，并反馈给设计进行设计更改。FMEA结果一般应包括单点故障模式清单、I、口类故障模式清单、关键项目/关键件清单，以及无法检测的故障模式清单。
2提高FMEA工作有效性的应对措施

1）型号研制队伍要特别重视FMEA工作，必要时开展FMEA技术培训、考核等工作。
开展FMEA工作时需要单机、分系统的设计师要熟悉、了解总体，总体设计师也要熟悉、了解并能够指导分系统、单机级产品的设计。这就需要设计师系统上下沟通、密切配合。应成立考核组，对各阶段FMEA完成情况进行专业审查。
2）提早规划FMEA工作
重点规划FMEA开展时机、各类人员的职责、时间节点，并对产品研制的不同阶段提出相应的要求和工作程序。在产品寿命周期各阶段，采用FMEA的方法及目的略有不同。在方案论证阶段，FMEA的主要作用是支持优选设计方案；在设计阶段，FMEA的主要作用是识别设计薄弱环节，从而支持改进设计；在设计定型和生产阶段，FMEA的主要作用是为了控制故障；在使