文档介绍：- -
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2 构造分析
立柱的功用
立柱是用地角螺栓固定于地基上，溜板箱沿着立柱的导轨上下移动，从而对固定在工作台上的工件进展加工[3]。
立柱的构造分析
立柱的两条导轨在立柱的两侧，它是立柱的工作部位，属于重要局部，溜板箱在其上做上下运动。其要求的加工精度较高，所以立柱的导轨所在的平面为重要平面。因此，设计时应首先考虑重要平面的位置，应尽量放在下箱或侧面。
〔1〕主视图中两侧导轨侧上部带螺纹孔凸台处两侧实线去掉，下部带螺纹孔凸台处两侧实线去掉。相应的剖面C—C视图，俯视图中凸台处各删掉一条边，理由是凸台两侧易出现薄的夹砂，在浇注过程中易烧结、装配时易掉砂。
〔2〕剖面B—B视图中，立柱两侧下部筋板应为直筋板，将拐角去掉，否则不能撤料。
〔3〕剖面C—C视图中导轨处不应标75°，因为视图和剖面D—D视图中已在相应的位置标识了15°。
〔4〕立柱中部四个透门与部筋板在俯视图中应分隔开，并未连在一起，且部筋板为长条状，中间未断开，应连在一起。
〔5〕从右视图可知剖面D—D并未剖到立柱四周的纵向筋板，故立柱两侧纵向筋板在剖面D—D视图中不应打剖面线。
〔6〕从主视图上看立柱底座前部两侧为毛坯面，不加工，故P向视图中相应位置应无加工符号。
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3 工艺方案分析
铸造工艺方案中浇注位置和分型面确实定原则
浇注位置确实定原则
浇注时主要加工外表，主要工作面和受力面应尽量放在底部和侧面，以防止产生砂眼，气孔，夹渣等缺陷。
对于凝固体收缩较大的铸件合金，应满足顺序凝固的原则，铸件厚实局部应尽可能置于上方，利于冒口补缩。
应有利于砂芯的定位，固定和排气，尽量防止摽芯和悬臂砂芯。
大平面应置于下部或倾斜位置，以防夹砂等缺陷，有时为了方便造型，可采用“横做立浇〞“平做立浇〞的方法。
铸件的薄壁局部应置于铸件的底部或侧面，以防浇不到冷隔等缺陷。
在大批量生产中，应使铸件的飞翅，毛刺最少与易于去除。
要防止厚实铸件冒口下面的受力面产生偏析。
尽量使冒口置于加工面上，以减少铸件清理工作量。
分型面确实定原则
分型面是指上半铸型和下半铸型的分界面，它往往也是模样的分模面。在确定铸件分型面的同时，实际上也确定了铸件在砂箱中的位置〔即浇注位置〕，因此，分型面的选择对铸件的质量和整个生产过程影响很大，是铸造工艺是否合理的关键问题之一。确定分型面的原则有如下几条：
尽量将铸件的全部或大局部放在同一箱，以减少错型和不便验型造成的尺寸偏差；
尽量将加工定位面和主要加工面放在同一箱。以减少加工定位的尺寸。
尽量减少分型面数量，在机器造型中一般采用一个分型面。
在机器造型中应尽量不使用活块，必要时用砂芯取代模样打活动料。
尽量减少砂芯数量。
尽量使分型面是平面，必要时也可不做成平面。
为了方便起模，分型面应在铸件的最大截面处，对于较高的铸件应尽量使铸件在一箱不宜过高。
在大量生产时，分型面的选择应有利于铸件的整理。
选择分型面应考虑到造型的不同。高压造型与射压造型相比砂型紧实度较高。狭小吊砂处易损坏，故在高压造型中应防止狭小吊砂。
该铸件的导轨面为重要外表，根据以上原则应放于砂箱底面或者侧面。采用本方案应将导轨面放在侧面，分型面选择中位面处，这样选择的优点是不需出立柱地脚螺栓处斜筋板的芯子，节省芯盒，缺点是浇注系统不加考虑的话会造成导轨温度不均，为防止这种情况的发生需对两导轨同时浇注。浇注和分型面的具体位置见铸造工艺图。
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工艺方案的分析和确定
方案一：以立柱导轨反面为分模面〔树脂砂造型〕
该铸件的导轨面为重要面应放在下箱或侧面，采用方案一将铸件放在一个砂箱，从而保证导轨的质量。这样可以减少错箱和加工定位尺寸，但是地脚筋板处起模困难需要从工艺上出芯子加以处理。
方案二：以立柱导