文档介绍：钻孔灌注桩断桩处理方案
一、概况
该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶
，）发生堵管，造成断桩。
二、原因分析
混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间管理工作。每 6-8 小时测一次泥浆的稠度和相对密度。根据泥浆 成份的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施。
在钻孔过程中要认真做好记录。钻孔应连续进行，保持泥浆稠度和孔 内水位以防坍孔。
钻孔完成后，提升钻头距孔底10〜20cm进行清孔。清孔采用换浆法， 以相对密度较低(〜)的泥浆，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的 泥浆换出。清孔完成后，孔底沉淀厚度不得大于规范规定。在砼灌注以前用导管 进行二次清孔，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆各项指标要符合 规范要求：〜,粘度T=17〜20Pa・s,含砂率〈2%, 孔底沉淀厚度应＜ 300mm。在砼输送车到达孔口后，停止清孔立即灌注。
6、钢筋笼制作与吊放:
钢筋的力学性能必须符合国家标准。
钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收、分别堆存， 不得混杂，且应立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。 钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书，对本桥所用的钢筋应按规定频率进行抽 检。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、锈等清除干净。钢筋应平 直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。环境温度 在5°C以下焊接应采取技术措施。
对加劲钢筋圈接头采用搭接电弧焊时，接头双面焊缝的长度不应小于 5倍钢筋直径。
钢筋笼在钢筋加工场区内集中分节制作，制作好的钢筋骨架应按从下 到上的顺序分段编号，并对钢筋接头的连接顺序、对应关系做出明确的标示。制 作完成后用拖盘运至现场进行吊装，钢筋笼的主筋竖向连接采用滚轧直螺纹机械 连接方式。
沿钢筋笼长度方向按2m间距设置混凝土定位滑块，每个横截面处沿钢 筋笼四周设置4个。钢筋笼箍筋内圈采用十字形钢筋加强,保证钢筋笼吊放时有 足够的强度不变形。钢筋下放要平衡，对中孔口缓缓下入，避免挂伤孔壁,禁止猛 起猛落,强行下放。钢筋笼孔口搭接时要上下找正，上下连接不得错位，在钢筋 笼顶部加焊一©20钢筋箍，以保证定位时有足够刚度。同时应注意搭接接头应错 开断面，搭接接头采用单面焊接连接，在连接时要保证主筋顺直，套丝连接牢固。
（8） 钢筋笼下完后，要用垂球进行校正直到中心误差小于 2cm 后，再将护筒、 定位圈焊接定位。
（9） 孔径、倾斜度验收：采用检孔仪检测孔径、孔深、倾斜度等指标，并 及时打印检测报告。
（10） 混凝土灌注采用 1 套 300mm 的导管。导管应编号、写明各编号对应 长度，以便拆管时，正确掌握导管的埋置深度。现场拼接时要保持密封圈无破损， 接头严密，管轴顺直。导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导 管变形。桩基灌注完成，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管 表面清洁。
7、砼浇注工序控制：
a 桩基施工采用商品混凝土，为保证混凝土质量，安排试验人员驻商砼站全 程监督，确保严格按照施工配合比生产，混凝土出厂前测定坍落度，合格后方可 发往施工现场。
b 在运输过程中应无离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性，其坍落 度宜在180〜220mm。
c 灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，根据常规采用反循环换浆法进行 二次清孔，若无法彻底清除桩底泥砂沉淀层，易造成灌注过程中泥砂夹杂在水下 混凝土中，易导致缩径或断层或灌注桩长达不到设计要求。对孔底沉淀层厚度、 泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
d 砼浇注采用砼搅拌车配合漏斗、隔水球（或采用拔塞法）。浇砼前罐车提前 启动，砼从搅拌车内流出前先逆向加速旋转，然后正转，防止砼出现离析现象。
e灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为40cm左右，并采用足 够大的集料斗（）,第一车将料斗放满后，开始拔塞，同时罐车加大油门， 保证料斗内混凝土始终在1M3以上，确保导管内充满砼，且首批混凝土的数量须 。
f混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在2〜
6m。连续灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。当导管内混凝土不满时，应徐 徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
g当混凝土面离钢筋笼2m时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度， 以减小混凝土对钢筋笼子的冲击力，防止其上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度 后（1米以上），应适当提升导管，使钢筋笼在导