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模具库个人年度总结
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制罐二车间模具修理班在没有承受5s培训以前，车间的设备、模具架、修理工具等随处摆放现场一塌糊涂。须要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期清扫，很乱、脏、杂。
经过公司5s委员会及日本常务屡次的5s培训之后，制罐二车间模具修理班对5s有了进一步了解、明白了5s管理工作的作用，此时此刻大家都能够将学到的5s学问运用到日常工作中。例如：遵照5s—整顿中的5t要求对车间的物品以定位置、定方向、标识、表示的方法摆放，从而使车间的整体环境有了明显的改善。此时此刻要用的东西在最短的时间内就能找到，因此提高了修理工作效率。制罐二车间模具修理班此时此刻已到达定时、定期清扫、清洁，打造出一个舒适、有效的工作环境。〔如下列图比照〕
未做5s之前照片
做5s之后照片
三 物料仓
未开展5s活动前，库存大量的多年没运用过的物料积存在仓库，通过做1s---整理活动，把长期没用的物料清理掉，腾出了更大的空间储存物料，大大提高了仓库空间的运用率。以前仓库没有区域的划分，物料乱摆放，且标识不齐全，导致找东西难找或该找的东西找不到的现象，通过做2s---整顿活动，进展了区域的划分，物料按生、休、死的划分整理和摆放，分类分区的摆放，并且做好标识、表示，物料区一目了然，大大削减了找物料的时间。
未开展5s活动前，仓库因杂物太多和地板不能单独移动，地面根本上只有一年二次的全面清洁，所以非常脏乱，通过做3s清扫活动，把地板重新标准摆放，且能独立的移动，可以经常清理地板下的垃圾，特殊是地板可以独立的移动，可以说是物料仓最大的改良，以前包装物入仓时，纸箱下车时先放在小车运输到该放的位置，再用人工把它放地板上，配件也要分开摆放，发纸箱时再要用人手把纸箱和配件一个一个地从地板搬上小车，再拉送到车间，之后又从小车一个一个地放到该放的位置，这样来回的搬动，花费了大量的人力和时间，经过这次的改革，纸箱送到下车时按所需的配套摆放在同一块能独立移动的地板上，之后拉到指定的区域摆放好，并做好清晰的标识和表示，车间领用时可以整板纸箱拉到车间干脆运用，大大节约了中间的几个环节，也使收发物料的时间也大大缩短，且包装物区整体显得整齐干净。〔如下列图比照〕