文档介绍：-
. z.
. . 移动行程:
275/750 mm
*轴/Z轴向快速移动速度:
25/20 m/min
*轴/Z轴伺服电机扭矩:
12/20 Nm
尾座套筒直径:
Φ90 mm
尾座套筒锥孔形式:
MT5
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. z.
. . ..
l .
尾座套筒行程:
90 mm
尾座套筒推力:
500—8500 N
刀盘工位数:
12 个
刀座标准:
VD140
车外圆刀柄尺寸:
25*25 mm
刀盘动力头电机功率/最大转矩:
/ 48Nm
刀盘动力头转速:
30-5000 r/min
刀塔分度时间〔单步〕:
s
定位精度:
*：；Z：
重复定位精度:
*：；Z：
最大承重盘类件:
120 Kg
最大承重轴类件:
240 Kg
加工精度:
IT5-IT6
加工工件外表粗糙度:
冷却泵电机功率:
Kw
液压油泵电机功率:
Kw
机床电源容量:
36 KAV
主配控制系统:
FANUC 0i-TC
机床重量:
6500 Kg
外形尺寸〔长*宽*高〕:
4450*2000*2000 mm
第二局部：数控加工工艺分析
一、平面钻孔零件加工工艺分析
分析图2-1所示零件的数控铣削加工工艺，完成以下内容：
①零件图工艺分析；
②确定装夹方案；
③确定加工顺序及走刀路线；
④***选择；
⑤切削用量选择；
⑥拟定工艺卡片
2-1
〔1 〕零件图工艺分析
该平面主要由平面、外轮廓以及孔隙组成。其中16的外表粗糙度要求较高，；同时它对A面有垂直度要求，左右两个侧面和内槽边缘对A面都有垂直度要求。该零件为铸铁，切削加工性能好。
根据上述分析，16和6两个孔分为精、粗加工，以保证外表粗糙度要求。同时应以底面A定位，提高装卡刚度以满足
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. z.
. . ..
l .
16内孔外表的垂直度要求。
〔2〕选择加工方法
上、，可选择“粗铣-——精铣〞方案。
孔加工方法的选择
孔加工前，为方便钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。内孔外表的加工方案在很大程度上取决于内孔外表本身的尺寸精度和粗糙度。对于精度较高、粗糙度值较小的外表，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工阶段逐渐进展。该零件孔系加工方案的选择如下。
a 6,，选择“钻——粗绞——精绞〞方案。
b 16,，选择“钻——粗镗——半精镗——精镗〞方案。
〔3〕 确定装夹方案
该零件毛坯的外形比拟规则，因此在加工上下外表、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用一面两孔的定位方式，即以地面A,孔16和6孔定位。
〔4〕确定加工顺序及走刀路线
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采用顺铣方式，***沿切线方向切入切出。
〔5〕***的选择
零件上、下外表采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣