文档介绍：-
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阶梯轴加工工艺过程分析
图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。
〔一〕构造及技如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。
3 ．由于轴较长，一次走刀时间长，***磨损大，从而影响零件的几何形状精度。
4 ．车细长轴时由于使用跟刀架，假设支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。假设压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度；假设压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节〞形，如图 6 — 37 所示。
〔二〕细长轴的先进车削法 —— 反向走刀车削法
图 6––38 为反向走刀车削法示意图，这种方法的特点是：
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1 ．细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪自定心卡盘夹紧，减小接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，防止夹紧时形成弯曲力矩，在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。
2 ．尾座顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可防止热膨胀引起的弯曲变形。
3 ．采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性和轴线的稳定性，防止“竹节〞形。
4 ．改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受拉，不易产生弹性弯曲变形。
轴类零件加工工艺
传动轴机械加工工艺实例
轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件构造形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大局部内容与根本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
零件图样分析
图A-1 传动轴
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图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的外表粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯
该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，应选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，应选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要外表的加工方法
传动轴大都是回转外表，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要外表M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，外表粗糙度Ra值(Ra= um)较小，故车削后还需磨削。外圆外表的加工方案(参考表A-3)可为：
粗车→半精车→磨削。
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4．确定定位基准
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合外表(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
5．划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。
该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车
(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要外表等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。
6．热处理工序