文档介绍：铜陵有色金属（集团）公司铜冶炼炉渣资源综合利用
第一讲： 项目简介
概述
e基本工艺方案
，渣选矿工艺主要包括渣缓冷和常规选矿两大部分
。渣缓冷工艺
，目前熔炼后的电炉贫化渣，经水淬处理然后销售。试验与相关厂家经验证明, 采用缓的目的是为了提周精矿品位。
由于炉渣中的铜属于难选矿物，在浮选过程中需要经过多次的粗选、扫选和精 选才能达到较为理想的指标。
本项目浮选流程须经过两次粗选、三次扫选和三次精选，才能达到精矿品位 20%,回收率70%左右的理想要求。
主要设备：浮选机 CLF型 40M3 13台， 8M3 7台
.大型浮选机
•、尾矿脱水工序
。浮选是在矿浆中进行的，产出的精矿和尾矿，含水都很周，精矿85%左右、 尾矿75%左右，为了方便运输，及满足下步工序的需要，必须将大部分的水脱 除。按照国标要求，铜精矿中水份不得超过14%,尾矿作为水泥熟料销售时， 也有水份控制的要求。
。由于浓度很小，单靠过滤难以做到，也不经济。因此采取浓缩——过滤两段 脱水的方式。第一段采用浓密机脱水至浓度50〜60%,再泵入过滤机，经过滤 后，水份达到14%以下，分别作为精矿产品和副产品销售。
。由于炉渣比重大，尾矿沉降速度较快，为减少浓密机的负荷，在进入浓密机 前，先用水力旋流器进行预先脱水，预先脱水后的底流，浓度约50%左右，直 接进行过滤，溢流再进入浓密机，经两段脱水。
•主要设备：浓密机（NXZ-16、GZN-38DT ）、过滤机（TT-20 2台，TT-60 3台）
第二讲：渣选矿碎磨及脱水工艺的选择
♦碎磨工艺的选择
♦碎磨工序又称粉碎工序，它属于选矿的准备作业，目的就是将矿石粉碎后， 使有用矿物达到单体解离，以利于下步分选,或提供适于选别作业要求的粒度。 ♦选矿工艺的选择与矿石的性质密切相关。碎磨流程的选择主要与矿石的硬 度、密度、块度以及矿物的共生和嵌布特性等有关。对于铜冶炼炉渣来说，它 是一种“人工矿石”，当然也必须对其各方面的性质进行认真分析才能作出合适 的选择。
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♦对金隆某批闪速炉渣经电炉贫化后产出的熔炼渣进行化学成份分析，原矿 （闪速炉渣）多元素分析结果见表1,
♦表1 铜熔炼渣多元素分析
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♦炉渣从广义上讲是一种“人工矿石”。它的外观一般为黑色或黑绿色，致密坚 硬，〜4X103kg/m3。
♦炉渣的物质组成结构随冶炼过程的条件不同而异，据有关分析，主要含有5〜 6种或更多种氧化物及各种硫化物、硫酸盐以及其它微量成分。渣中含量最多 的是铁和硅，主要矿物为铁橄榄石和磁铁矿及少量的磁黄铁矿，硅大部分造渣 生成铁的硅酸盐，少量呈硅灰石及不透明的玻璃体，其次为铜的硫化物、金属 铜和少量的氧化铜等，铜的硫化物主要有方辉铜矿（）、辉铜矿（Cu2S）、 黄铜矿和似斑铜矿等。铜矿物常与铁橄榄石基体和磁铁矿嵌布在一起，或呈球 状被磁铁矿所包裹，有的则是铜、铁矿物共同形成斑状结构于铁橄榄石基体中， 或数种铜矿物嵌布共生。
♦分析结果表明铜熔炼炉渣含铜偏低、低硫、高铁、高硅，铜的氧化率较高。 含硅高的熔炼渣铜相结晶不完善将使分选困难。因此，铜熔炼渣为难选“矿物”。 缓冷和细磨是选矿的关键。
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♦根据矿石性质及选别要求的不同，碎磨流程的种类很多，针对铜冶炼炉渣, 具有代表性的流程主要有：常规破碎+球磨+再磨流程、粗碎+半自磨+球磨、 破碎+半自磨+砾磨+球磨流程、常规破碎+球磨流程等。
♦+球磨+再磨流程
♦其基本过程为：炉渣经过三（或二）段一闭路破碎至入磨粒度后给入球磨机 磨至一定细度，进入浮选机进行粗选，粗选的尾矿进入再磨球磨机进行再磨， 再磨后的矿浆再进入浮选机进行浮选。原则流程如下图：
♦该流程使用的厂家有：湖北大冶的大江公司、金口岭铜矿、天马山铜矿。
♦该流程的特点是：①采用常规破碎流程，工艺成熟，工艺指标及操作稳定、 可靠；②易于实现“多碎少磨”，降低能耗；③一段磨矿后先选出粗粒合格精矿, 既可避免过磨现象有能减轻下步作业的负荷和减少药剂消耗。
♦缺点是：①流程较“半自磨+球磨”长；②破碎需设集尘系统；③含泥高的矿 石需设洗矿作业。④过硬物件对破碎机有一定影响。⑤再磨再选有一定局限性。 ♦+半自磨+球磨
♦其基本过程为：原矿经过粗碎后进入半自磨机进行磨矿至一定粒度，再进行 球磨，磨矿产品进行浮选。原则流程如下：
♦贵溪冶炼厂的新渣选厂采用的就是此流程。粗碎半自磨球磨浮选原矿精矿尾 矿
♦粗碎+半自磨+球磨原则流程图
♦该流程的特点是：①用半自磨代替中碎、细碎和一段磨矿，流程短，配置 简单，占地面积少，操作管理较