文档介绍：新工厂精益布局规划
新工厂的精益布局方式
       与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
  ，并确定大小及最适合的位置（按规划产能要求，要有可延展性）；
3）办公区应采用大办公室，不要隔成小间，采用Glass Wall模式管理，可方便内部沟通并服务现场；库房尽量不要采用固定墙体结构，而采用绿篱，保证物流通畅；
4）生产区充分考虑物流方向及参观路线，按群组进行布置；（最好采用纸板模拟，将厂房及所有设备均按比例缩小，在看板上进行布局、优化，一旦确定，作为今后设备布局及搬迁的依据）。
5）团队的作用是巨大的，做整体布局时，要让各部门负责人参加，将大家的意见综合起来，建立多套方案，再进行整合，一定可以得到最佳方案；
当然做新厂房布局还有很多其他方面要考虑的问题，在此不一一枚举，欢迎相互讨论！
有些经验和大家讨论一下
我记得之前的一个顾问和我们说过一个比例5:3:2，生产面积：物流面积：人员活动（走道等等）面积
当然具体到各工位可能有不一样的做法
我觉得之前的流水线相对好设计，但是现在的工厂设计的就很糟糕，据说还是很多美国的专家设计的，所以考量一下未来的发展还是有必要的，不然之前的设计就只能满足1年就给后人造孽了
       
        精益运营（Lean Operations）是由企业最高层主导的为了实现业绩目标有意识开展的、持久的运营变革。它通过对员工能力、观念、制度和流程的持续改善来实现业绩提升。
        真正的精益运营系统往往具有创新和持续改进业绩的能力
精益运营的适用范围：
目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用， 并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。
         精益生产 -> 精益思想 -> 精益管理
          企业获取比较优势的核心要素VS 精益运营方法论：
       
精益在TPM( Total Productive Maintenance，全员生产保全）工作中，不断地探索和创新，建立起一套适合于中国企业设备管理和预防维护、保养的新途径。
         TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
        TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为精益管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施
TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。 
TPM作用
        ◆ 设备效率提升90%     ◆ 制造人员设备管理提升（自主维护）
        ◆ 设备成本降低20%     ◆ 设备管理人员能力提升
        ◆ 产品合格率提升30%   ◆ 公司形象提升，管理体系先进化
        ◆ 设备故障率降低50%   ◆ 人员士气的提升（自主管理）
        ◆ 设备停机时间减少30% ◆ 客户满意度提升 
        TPM在设备维护体制中的定位
自主维护体系：
工具名称
工具简介
工具应用范围(作用)
5S
5S是日文SEIRI (整理）、 SEITON（整顿）、 SEISO（清扫）、 SEIKETSU （清洁）、 SHITSUKE
应用于制造业、服务业等改善
（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为5S。
现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高
行销全球的成功之处。
目视管理
目视化管理(VM,Visual Management)，是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，目视管理依据人类的生理特征，在生产现场充分利用信号灯、标识牌、符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。达到提高劳动生产率的一种管理