文档介绍：6S 管理手册
第一章
6S
管理活动的内容
1955 年，日本企业针对地，物，提出了整理，整顿 2 个 S。后来因管理的需求及
水准的提升， 才陆续增加了其余的 4 个 S。从降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，境地产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；
避免库房、货架、工棚过剩；
避免卡板、台车、推车等搬运工具过剩；
避免购置不必要的机器和设备；
避免“寻找、等待、避让”等引起的浪费；
消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。三、不良为零——是品质零缺陷的护航者
遵守操作规程，不会发生工伤事故；
产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；
环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；
干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
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员工知道预防问题而非仅是处理问题；
强调危险预知训练，增强安全意识。四、投诉为零——标准化的推动者
人们能正确地执行各项规章制度；
去任何岗位都能立即上岗作业；
水都明白工作该怎么样做，怎么做才算做好了；
工作方便又舒适；
品质稳定，如期达到生产目标
五、缺勤率为零——可以形成愉快的工作现场
一目了然的工作场所，没有浪费，勉强，不均衡等弊端；
岗位明亮、干净，无灰尘、无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和
疲劳；
工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的新年，让大家都亲自动手进行改善；
在有活力饿一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；
工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
员工凝聚力增强，工作更愉快。
六、故障为零——是交货期的保证
工厂无尘化；
无碎屑、碎块和漏油、漏水，经常擦拭、保养，机器动力高；
设备产能、人员效率稳定，综合效益可把握性能高；
每次进行使用点检，防范于未然。七、切换产品时间为零——高效率的前提
整洁规范的工厂机器正产运转，作业效率大幅上升；
彻底的 6S 让初学者或新人一看就能立即上岗作业。八、事故为零——是安全的软设备
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整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用；
物品防止、搬运方式和积载高度等考虑了安全因素；
工作场所明亮，宽敞使物流一目了然；
人车分流，通道畅通；
“危险”、“注意”等警示明确；
员工正确使用防护用品，不会违规操作；
所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；
消防设施齐备、灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。
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第四章 6S 管理对干部的责任
一、结合的行动目标
二、负责本部门的 6S 宣传和教育；
三、对部门内的工作区域进行划分；
四、监督本部门物料摆放；
五、帮助部属解决活动中的困难点；
六、分析和改善活动中的问题；
七、督促部属清扫点检工作；
八、检查员工服装仪容、行为规范；
九、上班之后点名月服装仪容清查，下班之前安全检查与巡视；
十、作好各种安全监督记录。
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第五章 6S 管理对员工的要求
一、整理
每月确定二至三天作为整理日；
通道状况整洁畅通；
工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室，不再使用的物品或已废弃物品按废弃处理；
料架上工具为近日叙用，且整齐；
办公桌上下及抽屉内物品均为当日使用的物品，且干净整齐；
仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解，退伍也简单方便；
原料、成品、半成品等均用明显标志区分，不得互相混合；
生活用品专架摆放，且远离生产线。
二、整顿
设备、机器仪器等摆放整齐、干净，保养好，均处于最佳运行状态；
工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；