文档介绍：箱型柱制作安全技术交底
(一)放样、号料
1. 全部箱型柱制作必需以图纸为指导，依据现场实际尺寸，以1∶1比例放样，核对无误前方可下料.
，铣、刨加工的工件要留出加工余量，全部加工边留5
箱型柱制作安全技术交底
(一)放样、号料
1. 全部箱型柱制作必需以图纸为指导，依据现场实际尺寸，以1∶1比例放样，核对无误前方可下料.
，铣、刨加工的工件要留出加工余量，全部加工边留5mm加工余量；
，尽可能节省材料，号料应有利于切割和保证零件质量，按规定方向取料；
(二)下料、切割
对箱体的四块主板(为了防止其马刀变形)采纳多头自动切割机进展下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采纳半自动切割机下料，小于或等于12mm以下者采纳剪床下料。气割前应将钢材切割区域外表的铁锈、污物等去除洁净，气割后应去除熔渣和飞溅物。
采纳滚剪倒角机进展机械打坡口，对全熔透焊部位用半自动气割机切去5mm的边缘。坡口切割后，全部的熔渣和氧化皮等杂物应去除洁净，并对坡口进展检查。假如切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进展修补，并与坡口面打磨平齐。
对所下的板件用立式液压调直和矫正机进展矫正，以保证其平坦度。对钢板有马刀弯者应采纳火焰矫正的方法进展矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。
、制孔
箱体在组装前应对工艺隔板进展铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。
(三)箱体组装
先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000-1500mm，主板应先与欲形成电渣熔咀焊道一侧的内隔板进展组装。
U型组立：在U型组立前应将工艺隔板、加劲板与主板进展焊接。将另两相对的主板组装为U型。
U型内的工艺隔板、梁翼缘对应内隔板与主板的焊接：依据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧
化碳气体爱护焊进展焊接。
在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进展无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格前方可组装盖板。箱体四条主焊缝的焊接4条主焊缝的焊接应严格根据焊接工艺的要求施焊，焊接采纳二氧化碳气体爱护焊进展打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件一样。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平坦，不得用锤击落。对于板厚大于50mm的碳素构造钢和板厚大于30mm的高强度低合金钢，在焊接后易形成脆硬组织,为避开这种状况的发生,。