文档介绍：水泥砼路面施工方案
4 施工中合理使用摊铺机
水泥混凝土路面摊铺机在使用中要面临的问题很多,可从一些常常被忽视的小节加以分析:
(1)震捣棒的分布,即震捣棒间隔距离的确定｡根据不同的混凝土的级置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。
2．后场质量控制
混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：
1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。
2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。%。
3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。
4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3．养生
1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。
2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。
3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。
C、检验
施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。
（三）、水泥混凝土面层
A、试铺试验路段
1．下承层的检查
1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。
2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：
1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。
2）确定每一作业段的合适长度。
3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。
4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。
5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。
B、施工过程检查
1．施工现场的检查
1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。
3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。
4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。
5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。
6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，