文档介绍：生产性提高总结报告制作图篇一:生产部年终总结报告( 定稿) 年终总结报告 2 .产品质量方面 1 )产品质量是公司生存和发展的基础,因此保证产品质量,满足客户要求是我们生产控制的基础工作,从本人 4 月份起担任生产主管期间,除了对生产计划的的编排和物料的管控工作,同时参与对产品质量的管理监督工作,积极配合品质部和技术部处理现场中出现的质量事故, 改进一些生产工序以保证产品质量,例: 注塑生产有表面易划伤的半成品要求车间在生产时改用周转箱装、制定了注塑机操作规范、配合技术部对《注塑生产工艺表》的编制、编制了可调试/ 双层卷帘作业指导书等, 做到每月成品入库合率在 99% 以上。 3 .设备管理方面有句土话叫“人强敌不过家伙硬”, 意思是无论人的能力有多强也敌不过先进的武器;我们生产中也是同样的道理,好的设备不但能生产出保质的产品,同时还能提高生产效率。在过去的一年里,公司各种生产设备运转完好率达到 95% ,虽然我司很多注塑设备都使用时间比较长,一些相关设备比较陈旧,但在设备组的精心维护下,尚未出现一起因设备原因影响生产的事故,故障率较低。但我们的设备维护还是按照 ISO90001 设备维护保养的相关文件进行定期检修保养,全年安排且有相应的文件记录,有力地保障了设备的正常运转,进而确保了生产运行的稳定。 4. 员工管理员工是公司的财富,是生产任务完成的保证,优秀的员工能为公司创造出更高的价值;由于我们是订单式生产模式,订单任务的连续性不稳定和管理人员变动,导致生产线员工极不稳定、这无疑给生产管理带来极大压力,但就在这样的压力推动下,本部门各车间主管还是坚定地进行员工岗前岗中培训,经常做思想工作沟通,保证新进员工的顺利进入岗位角色,做到基本胜任轮换岗位工作,保证我们的生产任务能顺利完成。 5. 安全生产方面在过去的一年里,生产部门将安全生产纳入日常的管理工作之中,做到随时对各车间员工进行安全知识的教育,并监督检查及时消除各车间存在的安全隐患,保证了生产车间的有序运行,但我们的工作还做的不够,导致全年共发生了 3 起人身伤害事故。 6. 现场管理 2010 年生产部在 ISO9001 的推动下,配合公司“ 6S 小组”积极狠抓现场管理工作,车间现场环境干净整洁在去年基础上有明显的提高。主要改变有:对半成品和成品仓库进行了整体规划;对所有仓库和车间现场的区域化分归类,以及设备工具等都制作了相应的标识牌并粘贴;车间进行了电路整改,新添一些相关的工具拉车;配合“ 6S”检查小组做好每日检查和先进评选工作。,也取得了一定的成绩,但也还存在较多的问题,主要有以下三方面: 1). 生产方面: 通过对全年工作数据统计和分析, 生产部在生产控制过程中还存在以下几个问题: ①生产计划的合理性: 虽编排了《周生产计划表》, 但还缺少一些数据依据,缺少比较准确的生产产能和产量评估,很多都是靠个人经验在编排,无法给车间明确准确的生产任务完成时间,这给生产任务的完成和车间现场管理造成了一定的影响。②外购物料到位不及时: 据不完全统计, 生产部没有及时完成销售计划的原因比例 60% 与物料到位有关, 虽然要求采购编排了《采购计划》,但由于对供应商情况的不掌握导致物料不能及时到位。③生产工艺的标准和革新:产品的组装没有完整的作业指导书和操作标准, 造成生产现场混乱和工时浪费。 2010 年我们现场生产工艺上的改革基本为 0 。都是在按照过去的****惯操作方式在安排生产,在时代变化、科技技术革新如飞的今天,我感叹我们的革新思维真的 OUT 了..④生产设备能力不足: 我司现有的 22 台注塑机, 大多数使用的年限都已比较长,功能和性能都不很稳定,有的基本无法使用, 导致一些产品只能在指定的 1 台或 2 台机上生产,这给生产上带了很大的压力,若遇此类产品不同客户同时下单量较大,就无法满足客户交期。比如拉珠、距离片等。⑤人员流动性大: 由于公司是订单生产模式, 生产任务不充分, 导致人员流动性比较大,闲时员工没活做,忙时员工又不够。其次就是车间员工的薪资管理也存在一些问题, 不透明化和公开化。再有注塑车间的班次安排不够人性化,我个人分析总结,四六制的排班方式是注塑工难招的主要原因之一。针对以上相关问题, 2011 年,生产部首先将从生管开始改善: 所有订单下发都会有《物料分析表》下发到相关部门,在物料分析表上会注明上线日期和完成日期,同时还分成品和半成品排出周计划,尽量努力做到日计划或 3 日内计划。其次是要求采购加强对物料到位及时率的管理。再次是采取一些相应措施,鼓励员工多提出工艺改进建议, 完善产品定额管理, 保证员工的稳定性。 2 )质量管理方面:虽公司在 2010 年 11 月成功通 ISO 认证,但