文档介绍：氧化、电泳车间工艺规程
本规程规定了铝型材阳极氧化、电解着色型材生产工艺及电泳涂漆工艺。在生产过程中如遇特殊情况，需变动工艺按文件资料控制程序进行。
一、工艺流程
为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点。
酸蚀料、碱蚀料、，呈最大倾斜角度吊出液面，控酸时间15-25秒，及时入水槽清洗，然后吊至紧料台检查前处理型材质量，符合要求后方可进行逐根紧料，以保证导电良好，再进入第二道水洗槽。
中和后待氧化的型材料架不得在水中浸泡超过20分钟，否则氧化后型材表面将会出现挂灰现象。
型材经水洗后，不得在空气中长时间暴露，暴露时间不得超过5分钟, 以免产生自然氧化膜。
中和后经一道水洗PH值大于2,氧化前一道水洗PH值大于4。
七、氧化作业
阳极氧化是氧化车间主要生产工序，-2004要求的氧化膜。氧化膜厚度按AA10级执行。包括普通型材及着色型材。
阳极氧化槽工艺参数
硫酸（工业） 150-180g/l
铝离子 5-20 g/1
其它杂质允许最大含量：
铁离子小于2 g/1
g/1
***, g/1
镁离子微量
国标料
非标料
备注
电流密度
-
-
电压（板面电压）
17±1V
15±3V
氧化时间
25-40min
10・15min
槽液温度
20±2 °C
工艺配料员应根据化验分析结果，用酸泵调整补加硫酸，当铝离子含量达到20 g/1时，应将槽液排放1/5补充给除油槽，再补加纯水和计算硫酸加入量来调整槽液。
型材进入氧化槽前要细心计算型材表面积，设定电流密度，氧化时间，检查液面高低，符合要求方能进行生产。
需氧化的型材在进入氧化槽前应事先量好槽液温度控制，在工艺范围内，型材进入氧化槽后，将导电铜头与导电座轻度磨合，确保导电良好，再放冷却水方可进行通电氧化。
氧化过程要密切注意电压、电流强度的变化情况，发现问题及时处理，每年应对阴极铝排连接点进行清理维修。
氧化时槽液升温很快，冷动机组要保证降温效果。
型材进入氧化槽后，电源操纵系统进入软起动给电方式，按指示仪表调整电压旋钮，达到规定电流密度和电压值。
因停电工故障膜厚度已达到4um以上时，必须吊出做重新退膜处理，以防损坏整流电源。膜厚小于3um时停电不超过15分钟，来电后可把调压旋钮调至零位再软起动，电压表指针在10V观察电流表指针启动后，慢慢调压至规定电流密度和电流强度，继续通电氧化，累计计算时间。
型材氧化时间达到设定时间，关闭电源，型材吊出槽进行控酸，控酸时间大于15秒后，立即进入清洗槽，控水时间大于15秒，再经过两道水洗槽的PH 值按顺序各为>2>4。
工艺员对氧化后的型材膜厚进行测量。
氧化结束后，工艺员要如实记录各工序的工艺参数。
八、电解香槟着色作业
电解着色是将阳极氧化后型材，进行正弦波低压交流电解，溶液中的金属离子渗到氧化膜孔隙底部还原沉积，使膜层着色。
电解着色槽工艺参数：香槟色
配槽
正常生产
硫酸亚锡
10-12g/l
6-10g/l
硫酸镣
20-22g/l
18-24g/l
硫酸（化学三级）
20-22g/l
16-20g/l
着色稳定剂
18-20g/l
8-12g/l
PH值
-
-
浸泡时间（型材入槽后）
电压（软启动给电方式） 16-17V
温度 20-24°C
着色时间 l-3min
好的电解着色来自好的阳极氧化，且与型材化学成份、热处理状态及挤压表面质量有关，着色后的型材表面应色泽均匀。
电解着色是采用软启动给电方式（手动或自动）进行升压，手动法为型材在 -1分钟，启动电源从0伏慢慢升至规定电压（升压时间在 1分钟内完成），若采用自动启动方式，时间可由样板工根据型材表面积及峰值电流，计算着色时间，调定时间继电器控制，时间到立即断电，型材立即出槽进行水清洗。
型材着色完毕，由样板工用标准样板进行对比，颜色符合色标要求，则进入下道工序，或颜色偏浅立即将型材放入槽内。进行通电补色，若颜色偏深则将型材放回槽内，断电浸泡退色（-1分钟）。
5槽液使用前要进行内部循环，不生产着色料时将槽液遮盖，每月过滤一次槽液。
槽液的补加，在槽外用另一容器内，用8倍于硫酸亚锡和硫酸镣量的原槽液, 先加着色稳定剂，充分溶解且再加硫酸亚锡和硫酸镣取样化验，根据分析结果, 经计算在不生产着色料的情况下，把配好的药液，加入着色槽内，进行内循环 10分钟。严禁边生产边加药。
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