文档介绍：FMEA失效模式及后果分析
广州誉杰管理咨询
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目录
-FMEA
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是产品可靠性分析的一种重要定性共八十九页。
定义FMEA的客户〔4个层次〕
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编写FMEA的步骤
第一步〔1〕确定“功能〞， 要求和标准,
〔2〕识别失效模式,
〔3〕识别失效模式后果,
〔4〕评估失效后果的严重度S(从1到10),
〔5〕提出消除失效模式的建议措施
第二步 〔1〕识别失效模式的所有潜在原因,
〔2〕评估失效原因发生的频度(从1到10),
〔3〕提出消除失效原因的建议措施
第三步 〔1〕寻找针对失效模式及原因的控制方法,
〔2〕评估控制方法的有效性(从1到10),
〔3〕针对控制方法提出建议措施
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-FMEA
设计FMEA是负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
对最终的工程及与之相关的每个系统，子系统，部件都应进展评估。
DFMEA包括任何由设计导致的、在制造和装配过程中发生的潜在失效模式和要因。
设计更改可以减轻失效模式如防错设计
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设计改进：以此为主要目标
高风险失效模式：重视并有可实施的措施方案
分析/开发/确认或DVP&R/CP：对FM进展考虑
接口：综合及衔接框图中各种FM
吸取的教训：作为FM的输入如保修费及如回
KPC及KCC：适用时在相关过程中选择
小组：选择适宜的人选〔有培训〕和组织者
文件：文件化要完全填写
时间性〔目标：The sooner The Better)
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DFMEA的输入(设计框图)
框图是D-FMEA分析的开始,了解系统，子系统及零部件
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框图例2
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DFMEA开发必备条件
DFMEA必须聚集于最终交付顾客的设计产品，其过程反映顾客或组织的R&D过程
DFMEA应在了解所需分析的系统、子系统、零部件的开发信息，功能要求和特性的情况下开始，至少包括：
1〕产品的构成？
2〕产品的功能或特性会影响其它部件或系统吗？
3〕执行功能的其它部件或系统需要输入吗？〔即关系〕
4〕在连接的部件或系统中产品功能〔包含失效模式的预防和探测吗？(即先检测后工作模式)
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P〔Parameter〕图-工具之一
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考虑产品总的目的和整个设计意图
平安/法规
可靠性〔功能寿命〕
负载和使用周期：顾客使用方面
安静的运作：噪声，震动和刺耳杂音
流动性保持力
对环境的影响
外形
包装和运输
效劳
装配设计〔装配关系)
可制造性设计(制造工艺〕
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图表，图纸
BOM〔物料清单〕
QFD(质量功能展开〕
质量和可靠性历史
内部关系矩阵图
在考虑以上要求和工具的使用后，工程师/小组就可以按标准开始编写FMEA表格。
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FMEA表格
FMEA初次应完成的日期，不应超过方案的生产设计应发布日期
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增加“要求〞栏
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案例分析：潜在失效模式
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典型的失效模式
定义：指分析对象有可能会未到达或不能实现工程/功栏所描述的预期功能的情况。
裂纹
松动 泄漏
粘结 氧化
断裂 不传输扭矩
打滑 无支撑
变形 支撑缺乏
漂移 无信号
脱离太快 信号缺乏
EMC/RFI：电磁兼容/射频干扰
注：FM应使用标准化或技术术语，
不必与顾客觉察的现象一样
特定运行〔如冷，热，粉尘)/使用〔如不平路面〕条件下的潜在失效应予以考虑
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后果的定义
后果是指潜在失效模式发生后，能预计到的事故……
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案例分析：潜在失效后果
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典型的失效后果
不合法规
噪声 粗糙
工作异常
不工作
外观不良
报废 异味
运行中断
热衰变
不稳定
工作减弱，机能减退
顾客不满意
第