文档介绍：
定单→概念和工艺设计→(CAE分析优化)→结构设计→生产准备与毛坯制造→模具零件加工→装配调试→交付
模具大师傅负责制——模具的工期与质量主要依赖模具大师傅的手艺和水平,这种作业模式生产效率很低,模具工期和质量无法得到有效的保证。
专业分工协作——模具质量依靠规范的设计流程和详细的设计文档来保证。
面向订单的单件生产——生产计划动态变化,每一副模具都需开发
设计的经验依赖性强——成形过程复杂,模具结构与成形零件形状及材料密切相关
制造周期长——零件多、制造精度要求高,表面质量要求高,试模
模具行业标准化——典型结构标准化;构件标准化;模具材料标准化。
企业内部标准化——设计知识的积累与规范化;设计流程的规范化;模具结构及零件设计规范化;模具材料选用规范化;加工工艺规范。
基于仿真的优化设计——设计和分析共享一体化模型;基于知识的数据挖掘;分析自动响应设计变更
基于知识的关联设计技术——通过特征的参数关联、几何关联和对象关联,将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起;频繁变更借助关联单元自动传播更新
、2D/3D、3D、精细化设计、向导式设计方法各自特点。
2D设计:
和传统的手工设计技术相比,质量好,工作更轻松。
实现了精确设计,即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图。
对已有设计资料的利用更方便。
对于数控线切割,设计数据可以直接用于编程,使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用。
可以方便从已有设计结果上进行再设计。
不能解决成形类零件的数控加工问题,需要在编程软件中重新进行三维建模。
纠错能力差,易出错。
2D/3D设计:
解决了成形类零件的数控加工问题,3D模型可以直接用NC编程。
设计结果更加直观,纠错能力好,出错少。
即要3D建模,又要画2D工程图,工作量大。
2D与3D没有关联,更改比较困难。
系统不包含任何关于模具的设计知识,因而对设计人员要求较高。
可以进行备料统计。
作为与其他厂家开展工作的数据依据,准确方便。
图纸主要用在车间指导生产和装配,更是质量检验依据,并最终提交客户,将来模具调整时也是重要资料。
3D设计:
设计无图化
加工无图化
装配无图化
生产管理无图化
。
简单模:
1—固定卸料板 2—凸模固定板 3—凸模 4—模柄 5—导柱 6—上模座 7—导套
8—钩形固定挡料销 9—凹模 10—下模座
复合模:
落料拉深复合模
1—模柄 2—打杆 3—垫板 4—推件块 5—导料板 6—卸料板 7—上模座 8—导套 9—凹模 10—凸凹模 11—拉深凸模 12—顶件块(兼压料板)13—导柱 14—下模座
落料、拉深、冲孔、翻边复合模
1、8—凸凹模;2—冲孔凸模;3—推件块;4—落料凹模;5—顶件块;6—顶杆;7—固定板;
9—卸料板;10—垫片;。
各零件的作用如下:
1)模柄将模具的上模座固定在冲床的滑块上,用以传递运动的动力。
2)紧固螺钉起着紧固、连接的作用。
3)上、下模板安装全部模具零件,构成模具的总体和传递动力