CA6140车床拨叉831002说明书一.docx

文档介绍：CA6140车床拨叉831002说明书一
第一节 拨叉的工艺分析及生产类型的确定 1
拨叉的用途 1
拨叉的技术要求 1
审查拨叉的工艺性 3
确定拨叉的生产类型 4
第二节 确定 公差等级
由铸造方法与大批量生产，且铸造材料为灰铸铁，确定该零件的公差为CT12。
公差带的位置
不另设规定，公差带相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。
机械加工余量
不另设规定，要求的机械加工余量适用于整个毛胚铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。由《机械制造技术基础
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课程设计指导教程》表2-5选取机械加工余量等级为F。
表2-1 铸件的F级机械加工余量（RMA）
（单位：mm）
最大尺寸
≤40
40～63
63～100
100～160
160～250
250～400
RMA


1

2

铸件分模线形状
分析该拨叉件的特点，选择零件高度方向的平面为分型面，属于平直分型线。
零件表面粗糙度
由零件图可知，，即Ra≥。
根据上述条件将所得结果列于下表2-2中。
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表2-2 铸件毛坯尺寸
（单位：mm）
加工对象
铸件加工后尺寸
加工余量（RMA）
尺寸公差
毛胚尺寸
拨叉头端面
80
1
±3
85
拨叉脚端面
12

±
15
拨叉角内表面
60

±
56
Φ25mm孔
25

±
22
操纵槽上表面
15

±
18
32×32
4

±
7
8
表面
绘制拨叉铸造毛坯简图
由表2-2所得结果，绘制毛胚简图如图1所示。
（图1）
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拟定拨叉工艺路线
定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
精基准的选择
根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择Φ25mm孔作为精基准，符合“基准重合”原则；同时，零件上很多表面都可以采用该孔作为精基准，又遵循了“基准统一”原则。
粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面缺陷。尽可能选择不加工表面为粗基准，对有若干个不加工表面的工件则应与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。根据这个基准选择原则，现选取Φ25mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准。
各表面加工方案的确定
根据拨叉零件图上各表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造技术基础课程设计指导
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教程》表1-10、表1-11和表1-12，确定各表面加工方案，如表3-1所示。
表3-1 拨叉零件各表面加工方案
加工表面
经济精度
表面粗糙度 Ra/μm
加工方案
拨叉头端面
IT12

粗铣
拨叉脚内表面
IT12

粗镗
拨叉脚两端面
IT11

粗铣-半精铣
切断面
IT12

粗铣
Φ25mm孔
IT7

粗扩-精扩-铰
32×32表面
IT12

粗铣
M22×
7H

钻孔-丝锥攻螺纹
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操纵槽上表面
IT12

粗铣
操纵槽内表面
IT9

粗铣-精铣
操纵槽底面
IT12

粗铣
加工阶段的划分
在选定拨叉各表面加工方法后，就需进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序及位置，这就涉及加工阶段划分方面的问题。对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工和精加工阶段。
工序的集中与分散
工序的集中与分散是确定工序内容的多与少的依据，它直接影响整个工艺路线的工序数目的设备、工装的选用等。由于本拨叉零件的生产
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类型为大批生产，确定选用工序集中的原则组织工序内容，一方面可以采用万能、通用机床配以专用夹具加工，以提高生产率；另一方面也可以减少工件的装夹次数，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度，并可以缩短辅助时间。
工序顺序的安排