文档介绍：气缸常见缺陷及处理方法
气缸常见缺陷及处理方法
气缸裂纹
一、产生原因:
气缸裂纹产生的原因较为复杂，涉及到设计、制造、运行等各方面的因素。
常由于铸造缺陷以及制造厂在焊补时的处理不当或因焊补对周围区域产生影响，经运行后，逐步反映出来。
二、裂纹检查
对已经发现的裂纹要进行全面的检查，以便确定裂纹的产生原因、性质、尺寸等。为确定处理方案提供依据。
检查步骤：
1、在裂纹周围 100mm范围内打磨光滑 ，，用超声波确定裂纹的范围。裂纹的深度检查可以采用钻孔法，孔径为10 ～15 ㎜或使用裂纹探测仪。
2 、用 20 ﹪ ～ 30 ﹪酸酒精溶液进行酸浸检查，检查裂纹扩展范围，再用超声波检查有无砂眼、疏松、夹层等隐蔽缺陷。
3、对原补焊区进行光谱定性分析
4、对裂纹尖端进行检验(实物观察或作胶膜金相）以确定裂纹的性质（穿晶或沿晶).
5、对原补焊区、热影响区裂纹附近以及气缸母材进行硬度测量。
三、裂纹处理：
1、深度不超过壁厚1/5，可用砂轮打磨干净，并经酸侵检查，确认完全消除，可不必补焊。
2、深度 超过壁厚1/5，在裂纹铲尽后，开成坡口补焊。
3、气缸法兰平面裂纹，一般均将其铲除，并在焊补后予以修刮。
4、为掌握气缸由于焊补而产生的变形，一般在焊补前和焊补后均应对气缸的变形作出准确可靠的测量，其中包括气缸轴向和径向的线变形的测量和水平结合面的角变形测量水平结合面的角变形可用大平尺测量，纵向每侧不应少于三点，横向前中后各部分均应不小于两点。轴向和径向变形可用内径千分尺或样棒与塞尺测量，其测点均应不小于两点。测量重点在焊补区附近，大平尺放置需垂直和水平于气缸轴线，测定的位置必须固定，测点的表面应力求光滑，以减少误差。测量工作由同一个人负责，并做好记录。
5、气缸的焊补分冷焊和热焊两种。
采用小孔释放法或贴电阻应变片测定焊缝残余应力，最大值不能超过材料的屈服极限。
测量补焊后的气缸变形情况，测量方法与焊前测量方法相同，测量位置与焊前测量时一致，以便作出比较。
四、注意事项
低缸进汽连接管波形节泄露的处理
1对查出的裂纹和可疑处，应用砂轮打磨检查。如属浅裂纹应将其打磨光，并经弹伤检查，确认裂纹已磨去。
2如裂纹较深，先将裂纹打磨光，再打磨好焊接坡口，保证焊接时能焊透。
3如果机组在运行状态，不允许停机处理时，可采用运行中降负荷处理或带压焊接。
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