文档介绍：生产线平衡分析与改善
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二、流水生产线概述
● 组织流水生产的条件
产量要足够大，单位产品的劳动量也比较大
制造的工艺过程能划分成简单的工序，又②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下，运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
案例2-1 平衡图分析案例
假设某一产品需经四道加工工序A、B、C、D，其加工所需时间（标准工时）分别见表2-1所列工序产量表。
3、 单品种流水线平衡方法
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三、流水生产线平衡的设计方法
②平衡图分析
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三、流水生产线平衡的设计方法
②平衡图分析---改善案例:
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
衡量生产线平衡的好坏，可以用生产线平衡率或平衡损失率来进行定量衡量。
在计算生产线平衡率或平衡损失率前，必须先设定计算的时间基准，即生产周期。如案例2-1，可以发现决定生产线的作业时间周期的工序时间是最长工序的时间（Pitch Time）,也就是说Pitch Time(节拍时间)等于周期时间 (Ct)（注：在完成各工序后，每隔Pitch Time完成一个或批产品）
另外一种计算方法同样可以得到Cycle Time，即由以每小时平均成品产量，求得一个产品的Ct
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
Ct=瓶颈工序单位产品产出时间
生产线的平衡率计算公式如下：
生产线平衡率=实际作业所需时间总和÷作业时间总和
=∑Ti ÷（Ct×N）
Ti—各作业资源加工时间
N—作业资源数总和
若以平衡图与生产线平衡率做比较，平衡率等于图中白色部分的面积（加工时间）除以平衡图的全部面积（作业时间总和）
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
以案例2-2进行计算，对C工序增加作业资源数作为改善，%提高至77%，产能从30分钟生产一个成品，提高到20分钟生产一个产品，产能提高50%
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序，%%。产能比30分钟生产一个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为佳（无须增加一个工位）
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三、流水生产线平衡的设计方法
④生产线平衡损失率的计算:
生产线平衡损失率计算公式如下：
平衡损失率=（非加工时间总和）÷作业时间总和
=∑LTi ÷（生产节拍×N）
=1-生产线平衡率
LTi---各作业资源非加工时间；
N—作业资源数总和。
若以平衡图与生产线平衡损失率做比较，平衡损失率等于平衡图中阴影部分面积（非加工时间）除以平衡图的全部面积（作业时间总和）
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三、流水生产线平衡的设计方法
④生产线平衡损失率的计算:
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四、生产线平衡的改善方法与原则
1、平衡率改善的基本原则:是通过提高作业资源的产出、调整工序的作业内容，使各工序作业时间达到平衡。实施时可采用以下方法:
对瓶颈工序进行作业改善。作业改善的方法包括对于良率的提升、效率的提高和设备的开动率的提高（设备开动率指实际设备开动时间与可开动（负荷）时间之比，计算如下：设备开动率=实际设备开动时间÷设备负荷时间）
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
减少非瓶颈工序的作业资源数，以提高平衡率；
合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易平衡。在精益生产中，可凭借U形布局的多能工轻易达到目的。
分解作业时间较短的工序，把该工序排到其它工序中去。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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五、生产线平衡的其它案例
① 计算最少工作地数
=各工序作业时间÷除以节拍
在给定了节拍时间后，最少工作地数应为：