文档介绍：: .
一、路基工程
不同规格的碎石、水泥、水的重量，测定其
计量的准确性；
②调试拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料的含水量、集料级配、水泥剂量、 7 天无侧限抗压强度。
⑵、混合料的松铺系数；
⑶、确定标准的施工方法：
①混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺；
②混合料的摊铺方法和所用机具；
③压实机具的选择和组合，确定碾压顺序、速度和遍数；
④运输车辆的合理数量及运输方式；
⑤拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调和配合；
⑥接缝的处理工艺。
⑷、确定每天作业段的合理长度；
⑸、确定施工组织及管理体系、质保体系人员等；⑹、质量检验内容、检验方法和检验频率；
⑺、试铺路段质量检验结果。
编写水泥稳定碎石基层试验段总结报告报监理工程师批准后进行正式施工。
2、施工工艺
⑴、下承层施工准备
下承层按规定进行验收，符合标准。复检下承层的高程、宽度、纵横坡度、
边坡和平整度，没有松散材料和软弱地点，要进行彻底清扫，并适量洒水，保持
下承层湿润，符合水稳基层的铺筑要求。
⑵、施工放样
采用全站仪进行放样，每 10 米设一桩。在路面边缘外侧钉设钢钉指示桩，
一断面三点，进行水平测量，根据试验段求得准确的松铺系数用红漆做出标记，
在指示桩红漆线拉上钢丝绳，以不超过 100 米为宜，拉力按大于 800N 将钢丝绳
拉紧，并调整好正确的高程（已加松铺厚度）及平面位置。按路面结构的设计宽
度定好边线，每侧应超出设计宽度 20cm。
⑶、混合料拌和、运输
水泥稳定碎石采用厂拌设备集中拌和方法，正式生产前进行稳定粒料厂拌设
备的调试。出料时取样检查配合比、含水量，以拌制出合格的成品料。施工前试
验室应预先测出当天各种原材料的含水量，并换算成施工配合比，做好记录，不
得随意提高水泥用量的方法来提高路面基层强度，但应较设计水泥剂量提高
%。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量 %—%，以补偿后续工序的
水分损失。拌和机生产的混合料确保均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，
没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使
用或把此料剔除堆于一旁。拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载
均匀。混合料组织 25 台 15t 自卸车运输。从第一次在拌和机内加水拌和到完成
压实工作的时间控制为 3～4h。拌出的混合料由漏斗出料直接装车运输，装车时
车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。车上的混合料加以覆盖塑料薄
膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
⑷、混合料摊铺
水泥稳定碎石铺筑前应先在底基层表面洒水湿润，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量％～％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料经
试验室检测，质检员验收通过后，用 15t 自卸车运输至摊铺现场，用水稳摊铺机
将水稳粒料摊平，摊铺机铺筑时采用两边走基准钢丝绳、中间走铝合金进行标高
及横坡控制。
①每天摊铺前应坚持检查摊铺机及压路机的运转情况，确保铺筑质量，摊铺
作业前应先洒水湿润，在基层宽度线处钉设方木，方木高度与混合料压实厚度相
同，以解决水泥稳定碎石边部的压实、成型与防止失水。
②摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数垫好与松铺厚度相同的木板，
调整好摊铺机的横坡及仰角。
③摊铺速度与供料能力、运输能力相匹配。保持有 3 辆以上的运料车在等待
卸料。
④运输车辆在摊铺机前方 20~30 厘米挂空档停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺
机迎上去推动卸料车，边前进边卸料，卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调。
⑤摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般为米/分钟。
⑥摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，在摊铺机的后面应设专
人消除