文档介绍：常规平焊的焊接方法
平焊
平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，所以操作比较容易，允 许用较大直径的焊条和较大的电流，故生产率高。如果参数选择及操作不当，容易在根部 形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时，熔渣和铁水易保证熔化金属与水 平板很好熔合；b点至c点的运条速度要稍快些，以防止熔化金属下淌，当从b点运条到 c点时，在c点要稍作停留，以保证熔化金属与垂直板很好熔合，并且还能避免产生咬边 现象，c点至b点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；b点 至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些；d点至e点与b点至c点相同，
e点与c点相同，要稍作停留。整个运条过程就是不断重复上述过程。同时在整 个运条过程中，都应采用短弧焊接。这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整， 不产生咬边、夹渣、下垂等缺陷。
图2-9 平角焊的圆圈形运条
在T形接头平焊的焊接过程中，往往由于收尾弧坑未填满而产生裂缝。所以 在收尾时，一定要保证弧坑填满，具体措施可参阅焊缝收尾法。
（2）多层焊 焊脚尺寸在810mm时，可采用两层两道的焊法。
焊第一层时，可采用3~41nm直径的焊条，焊接电流稍大些，以获得较大的熔深。
采用直线形运条法，在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时，不 会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。
在焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条 修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。在焊第二层时，可采用4mm 直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。
用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。但是第一层焊缝有 咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补第一层咬边的缺陷。
（3）多层多道焊 当焊接焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，如果采用多层焊，则由 于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来一定的困难。所以在实际生 产中都采用多层多道焊。
焊脚尺寸为10~12mm时，一般用两层三道来完成。焊第一层（第一道）时，可采用 较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的第一层相同。焊完后 将熔渣清除干净。
焊第二道焊缝时，应覆盖不小于第一层焊缝的 2/3，焊条与水平板的角度要
稍大些（图2-10中a）, 一般为45°〜55°,以使熔化金属与水平板很好熔合。焊 条与焊接方向的夹角仍为65°~80°，用斜圆圈形或反锯齿形运条，运条速度除了 在图2-9中的c点、e
点上不需停留之外，其他都一样。焊接时应注意熔化金属与 水平板要很好熔合。
图2 — 10 多层 多道焊的焊条角度
焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/3~1/2。焊条与水平板的角度为
40°〜45° （图2-10中的6）,角度太大易产生焊脚下偏现象。一般采用直线形运 条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，使焊缝成形不 美观。
如果发现第二道焊缝覆盖第一层大于2/3时，在焊接第三道时可采用直线往复运条 法，以避免第三道焊缝过高。如果第二道覆盖第一道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈 运条法，运条时在垂直板上要稍作停留，以防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少 而产生的焊脚下偏现象。
如果焊接焊脚尺寸大于12mm以上的焊件时，可采用三层六道、四层十道来完成，如 图2-11所示。焊脚尺寸越大，焊接层数、道数就越多。
图2 — 11多层多道焊的 焊道排列
在实际生产中，如果焊件能翻动时，应尽可能把焊件放成图2-12所示船形位置进行 焊接，这种位置是最佳的焊接位置。
因为船形焊时，能避免产生咬边、下垂等缺陷，而且操
作方便，易获得平整美观的焊缝，同时，有利于使用大直径焊条和大电流，不但 能获得较大的熔深，而且能一次焊成较大断面的焊缝，能大大提高生产率。采用 船形焊时，运条采用月牙形或锯齿形运条法。焊接第一层采用小直径焊条及稍大 电流，其他各层与开坡口平对接焊相似。
图12 船形焊
常用焊接材料最小预热温度
-2010标准中公式计算得出。
，按材料所含物质的最大含量计算。
，本表中所列温度仅供参考
材料
碳当量由）
最小预热温度（1评℃
Q235A
60
Q235B
45
Q235C
45
Q235D
38
Q345A
120
Q345B
120
Q345C
120
Q345D
105
Q345E
105
20