文档介绍：1
讲师：
2021年 月 日
精益工厂建立与管理
精益工厂建立与管理
第一页，共九十三页。
2
精益生产根底与原理
精益工厂的管理根底
图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?
第二十页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
库存〔INVENTORY〕
除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品
第二十一页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
库存
〔INVENTORY〕
原因
过量生产的结果
以防万一的逻辑
生产线工作站位不平衡
生产方案不平衡
供给商不可靠导
习惯成自然
解决方法
根据客户需求生产
建立KANBAN拉动系统
消除库存储存空间
平衡生产方案
停止不必要的库存生产
方案
第二十二页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
多余动作〔MOTION〕
人、零部件、设备多余的动作
原因
差的生产线及工作站布局
缺乏标准化，工作方法不一致
解决方法
5〞S〞活动推行
工作站设计、标准化
POUS——在使用点储存
第二十三页，共九十三页。
精益工厂建立与管理
多余动作〔MOTION〕
原如此1：两手应同时开始及完成动作
原如此2：除休息时间外，两手不应同时空闲
原如此3：两臂应尽量对称工作
原如此4：尽可能以最低级别的动作工作
消除多余动作：动作经济原如此
第二十四页，共九十三页。
动作浪费改善
精益工厂建立与管理
动作：放喇叭至主机旁
改善前：转身防于输送带
改善后: 伸手放在输送带上
第二十五页，共九十三页。
动作浪费改善
精益工厂建立与管理
动作：取螺丝
改善前：转身走步拿取螺丝
改善后:垂手拿取螺丝
第二十六页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
等待〔WAITING〕
等待人、设备、材料、信息。。。
原因
工作负荷不平衡
生产方案不平衡
非方案的停线时间
解决方法
建立需求拉动系统
减少每批数量
推行快速换模、转拉。。。
第二十七页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
过量生产〔OVER-PRODUCTION〕
先于下个工序或客户实际需求而生产的产品
原因
以防万一逻辑
工作站位之间不平衡
生产方案不不遵从客户需求。。。
解决方法
按客户需求生产
使生产设计流速=客户需求节拍时间
〔TAKT〕
减少设置时间
建立需求拉动系统
最严重的浪费！！
第二十八页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
冗杂处理〔OVER-PROCESSING〕
内、外部客户需求以外的多余操作、处理
原因
工作方法不一致，标准化程度差
沟通渠道不流畅
对客户的要求、规格不清楚
多余的批准、成认程序
解决方法
科学的生产工位自检
防错防呆〔JIKODA，POKA YOKE〕
第二十九页，共九十三页。
七大浪费
(TIMWOODS)
精益工厂建立与管理
缺陷〔DEFECTS〕
第一次没有将工作做好、做对
原因
没有使用防错，防呆方法
工作方法不一致，标准化程度差
解决方法
科学的生产工位自检
防错防呆〔JIKODA，POKA
YOKE〕
平安〔SAFTY〕
工作场所存在的平安隐患
第三十页，共九十三页。
精益工厂建立与管理
看影片，找浪费
影片中存在哪些
种类的浪费？
如何改善或消除
存在的浪费？
第三十一页，共九十三页。
精益根底
精益工厂建立与管理
精益生产原理
精益工具:7大浪费
精益价值流图(VSM)
第三十二页，共九十三页。
精益工厂建立与管理
第三十三页，共九十三页。
内容摘要
精益工厂建立与管理
精益生产根底与原理
精益工厂的管理根底
精益生产工程管理技巧
第三十四页，共九十三页。
精益工厂管理根底
精益工厂建立与管理
方案物控与精益生产
供给商管理与精益生产
生产执行与精益生产
IE与精益生产
第三十五页，共九十三页。
生产运营组织结构
精益工厂建立与管理
第三十六页，共九十三页。
精益方案管理
精益工厂建立与管理
内外销售
（月销售计划）
计划PC
物控MC
（物料采购需求）
跟单采购
（下采购定单）
未来1-2周物料状况信息反馈
周排产计划，2周
预排产计划
三天
滚动
计划
总装工厂
（按三