文档介绍：现场IE(精益)
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何为精益生产
精益生产概念
精益生产〔Lean Production 简称LP〕是美国麻省理工学院数位国际
汽车方案组织〔IMVP〕的专
工程
分析
根本
分析
重点
分析
组装,加工工程分析
加工
搬运
检查
存放
停滞
产品,部品分析
质量分析
路线,流程,搬运分析
停滞分析
余力分析
日程分析
功能分析
检查
搬运
存放
停滞
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工程改善原如此
工程分析
工程改善的原如此:
1)缩减工程数
3)产品,设备作业内容简化,最低化
4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线
5)提高检查效率,检查工程最小化
6)减少停滞的量,次数,时间
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工程改善着眼点
工程分析
工程
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点
2)可否提高设备能力
3)可否与别的工序一起进展或交换顺序
4)现在生产的批量是否适当
着眼点
加工
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工程改善着眼点
工程分析
工程
1)在加工同时可否进展搬运(在传送带上)
2)可否缩短搬运次数与距离
3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程
4)搬运前后放上放下的时间是否过长
5)有没有将搬运工具改善的余地
6)有没有改进夹具的余地
7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
着眼点
搬运
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工程改善着眼点
工程分析
工程
1) 减少停滞次数到可能的限度
2)加工,检查流程重新布置是,可否将停滞过程
除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡
而产生的停滞
3)是否默认停滞时间的存在
4)能否再缩短停滞时间
着眼点
存放
停滞
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工程改善着眼点
工程分析
工程
1)能否减少检查次数
2)有没有可省略的检查
3)加工的同时可否进展检查
4)质的检查和量的检查是否不同时进展
5)检查方法是否恰当,可否节减时间
着眼点
检查
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工程改善着眼点
工程分析
工程
1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数
和各工序所需时间,搬运距离与人数时,
将改善的重点放在何处
2) 可省略的工序是哪个
3)有没有可同时进展的工序
4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时
间,人员的可能性
5)是不是认为现在的工序是最好的工序
着眼点
工程
全部
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活性指数
工程分析
状态
(指数)
说明
乱放
(0)
集中摆放
(1)
放在容器
(2)
放在传送带
(4)
放在车上
(3)
处理动作
攒
积
停
放
拿
上
来
取
走
防止出现在地面上乱摆放
放在集装箱内
放在容器内
放在台车等搬运工具上
用传送带移动
活性指数说明:
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活性指数
工程分析
搬运在工厂内所占的比重
>
因放在地面上
的时间多而使
浪费增加的现
场
评价
活性指数
<
改 善
着眼点
指导活用
容器,台车
地面已整理
现场
积极促进活用
台车.
检讨用传送带
地面上停止时
间少,台车活
用较多的现场
积极促进使用
升降机.
推进用传送带
处理中浪费少,
但仍有改善的
余地
用减少搬运的
思想活用传送
带和升降机
平均活性指数的评价和改善着眼点
搬运
物品的移动
物品的处理
占加工费的25-40%
占工程所需时间的80-90%
占工厂灾害的85%
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活性指数
工程分析
活性分析图表事例计算
活
性
指
数
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
放
于
地
面
装
车
搬
运
卸
车
放
于
地
面
放
于
车
上
放
于
栈
板
用
叉
车
运
装
车
搬
运
搬
运
平均活性指数=
0+3+4+0+3+4+3+4+2+4
10
=
需要改善事项
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流动数分析
工程分析
流动数分析图表
数
量
千
8
7
6
5
4
3
2
1
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
入库累计从