文档介绍：结构工艺性
a. 机器的系列化、通用化、标准化及合理的技术要求;
e. 机器结构的装配工艺性
第二节机器的“三化”及技术要求合理性
机械行业迅速发展对各种机器的质量及品种多样化提出了更多的要求,但这给设计制造和维修带来了一定的难度及复杂化。如能使不同行业的机器、结构有一定统一性,主要零部件有通用性,多设计标准件,就可用最少的零部件品种满足各种需要,减少品种数量及规格。因此,机器品种规格系列化、零部件通用化、参数标准化可大大缩短机器设计和制造过程。
品种规格系列化后采用较多通用件、标准件,减少专用件,机器零件品种减少,零部件制造批量增加;零部件通用化后,不同型号的机器有可能采用相同零部件,既可扩大制造批量,又有利于组织专门化生产,采用先进设备和工艺,提高产品质量,降低成本。对易损件通用化、紧固件标准化,使维修配件、零件品种减少,方便了维修。因此,在设计机器时
零件结构设计中,仅用视图、剖视、剖面及尺寸合理的表达其形状及大小是不够的,还需有合理的技术要求。如:、化学性能、热处理、无损探伤等;、形位公差及表面粗糙度等;。
尺寸公差、形位公差及表面粗糙度是零件图上机械加工中相当重要的内容,必须合理选择及正确标注。对于基准的选择通常采用基孔制,特殊
情况例外。从经济性考虑,只要能满足使用要求,应尽量选低公差等级,根据生产规模及零件的具体结构确定合适精度,且形位公差、尺寸公差与表面粗糙度应协调。
在部件或机器装配图上,应根据机器的使用要求规定合适的装配技术要求。
从工艺过程分析,要造型、制芯方便,下芯、清理方便。应有如下要求:
1. 外型应尽量简单
尽量简化外型、减少分型面,便于造型,只要能满足使用要求,不要复杂化(尽管复杂形状也可铸造),以获得优质铸件。
2. 铸件内腔合理设计
一般内腔要采用型芯,这样会增加成本,延长生产周期,所以设计时如能直接铸出内腔不要用型芯,如非要用时,应尽量避免悬臂型芯,提高稳定性,要做到便于下芯、合箱安装、固定及排气和清理。
3. 铸件的结构斜度
垂直于分型面的不加工面要具有一定的结构斜度,以便于起模。对于不允许有结构斜度的铸件应在模样上留出拔模斜度,铸件愈高,其斜度应相应减少,以避免上下边绝对尺寸相差过大。
以上参看表8-1示例。
铸件壁的连接
对于不同壁厚的铸件应逐渐过渡和转变、拐弯和交接处应采用较大圆角过渡连接,以避免因应力集中而产生开裂,铸件壁厚应均匀,减少厚大
部分,防止形成热节而产生缩孔、晶粒粗大等缺陷,并能减少铸造热应力、变形、裂纹等缺陷,图例如表(8-2)
表(8-2)壁的连接形式
4.
锻件据锻造方法不同,大致可分自由锻锻件和模锻件两种,也就是说锻件结构与锻造方法是密切相关的。
一、锻造方法对锻件结构的要求及合理选材
锻造方法不同,零件结构形状要求不同。设计锻造零件时,首先应按生产批量、零件形状和尺寸及具备的生产条件,选择技术上可行、经济上合理的锻造方法。(参阅表8-3)再按所选锻造方法的工艺性要求,合理设计零件的结构。
表(8-3)各种锻造方法的应用范围
另外要注意金属材料的成形性能之差别,尽量采用具有较好的成形性能(高温热变形性
能)的材料,如:中、低碳素钢、