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并确保后期验收通过（厂房高度、设计图、锅炉房、配电、行车、排污、
噪音等）；
2）物流要求尽可能的笔直流，避免紊流、交叉流；
3）库房的大小、生产线的数量、生产区域的面积是通过严密的产能核算决定的；
4）如果有大型锻造设备要考虑设置减震带（如大型冲床、锻造设备等）；
5）带有油烟粉尘的车间（或工序）一般要求设置在靠近西北角，并做好排污、排尘设施的安装；
6）从某种意义上讲现场管理是设计出来的，车间规划的好，非常有利于后期运作时的现场管理；
以上，是车间规划布局中一些最基础的思路、要求，仅供参考！
这是一个非常有趣的问题，精益生产的变革过程中，无论是对现有厂房，还是新建厂房，都牵涉到整体
布局的重新规划。旧厂房的规划会遇到很多的限制，但针对新厂房，是最好的机会，可以从一开始就按 VSM
的方向进行规划，从而避免今后的修改与反复。我有几个客户，精益推行到一定程度以后，企业需要搬
进新工厂，我都是以一个样板工厂的要求来帮助他们做整体布局。下面是我的一些经验：
1）水电气必须走桥架，预留接口，底下不应有任何障碍；便于设备搬迁、安装，保障物流通畅；
2）充分考虑好厂房内所需要的功能区（现场办公室、会议室、培训室、各类库房、测量室、员工休息区、
厕所等），并确定大小及最适合的位置（按规划产能要求，要有可延展性）；
3）办公区应采用大办公室，不要隔成小间，采用 Glass Wall 模式管理，可方便内部沟通并服务现场；库
房尽量不要采用固定墙体结构，而采用绿篱，保证物流通畅；
4）生产区充分考虑物流方向及参观路线，按群组进行布置；（最好采用纸板模拟，将厂房及所有设备均
按比例缩小，在看板上进行布局、优化，一旦确定，作为今后设备布局及搬迁的依据）。
5）团队的作用是巨大的，做整体布局时，要让各部门负责人参加，将大家的意见综合起来，建立多套方
案，再进行整合，一定可以得到最佳方案；
当然做新厂房布局还有很多其他方面要考虑的问题，在此不一一枚举，欢迎相互讨论！
有些经验和大家讨论一下
我记得之前的一个顾问和我们说过一个比例 5:3:2，生产面积：物流面积：人员活动（走道等等）面积
当然具体到各工位可能有不一样的做法
我觉得之前的流水线相对好设计，但是现在的工厂设计的就很糟糕，据说还是很多美国的专家设计的，
所以考量一下未来的发展还是有必要的，不然之前的设计就只能满足 1 年就给后人造孽了
精益运营（Lean Operations）是由企业最高层主导的为了实现业绩目标有意识开展的、持久的运营变
革。它通过对员工能力、观念、制度和流程的持续改善来实现业绩提升。
真正的精益运营系统往往具有创新和持续改进业绩的能力精益运营的适用范围：
目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用， 并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共
服务等各行业。
精益生产 -> 精益思想 -> 精益管理
企业获取比较优势的核心要素 VS 精益运营方法论：精益在 TPM( Total Productive Maintenance，全员生产保全）工作中，不断地探索和创新，建立起一套
适合于中国企业设备管理和预防维护、保养的新途径。
TPM 使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。维修停工
期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。这样做的目的就
是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
TPM 在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为精益
管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施 TPM 可以将设备的总效率提升 50%—90%。对于以设
备为主的企业，TPM 将是其最佳的管理系统。
TPM 作用
∶ 设备效率提升 90% ∶ 制造人员设备管理提升（自主维护）
∶ 设备成本降低 20% ∶ 设备管理人员能力提升
∶ 产品合格率提升 30% ∶ 公司形象提升，管理体系先进化