文档介绍：Last updated at 10:00 am on 25th December 2020
铰刀的合适使用
铰刀的合理使用与改进
本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据，对标准铰刀结构上存在的问题提出了mm ，精铰余量为~ 。
铰削速度和进给量也要选择恰当，应在保证质量的前提下提高加工效率。一般说来，提高铰削速度和增大进给量，会使铰孔精度下降，表面粗糙度值增大。试验表明，当铰铸铁孔时，切削速度由Vc=8 m/min提高到Vc=30 m/min，表面粗糙度值将由μm增大到μm，而铰钢件孔时，则由μm增大到μm。并且切削速度提高后，会使铰刀磨损加剧，容易引起振动。情况严重时，甚至使硬质合金刃口崩裂。铰孔时的进给量，铰削钢料时常取f=~ ；铰削铸铁时f=~2mm/r 。加工孔的要求高及孔小时应取小值。切削速度可取Vc=3~
20m/min ，切钢时为避免产生积屑瘤，故应选用较小的数值。
切削液的选用
铰钢件孔通常用10﹪~15﹪浓度的乳化液或硫化油；铰铸件孔通常用湿润性较好、粘性较小的煤油。用硬质合金铰刀铰孔时，也应使用切削液，但此时切削液必须连续充分地供给，不然容易引起刃口的崩裂。
应注意的是，若用充足的乳化液冷却时，加工出工件的孔径尺寸会变小，其缩小程度要大于油类切削液加工时的变小量。原因是乳化液是一种水基切削液，水的导热性好，故***的热膨胀小；乳化液的润滑性比油类切削液差，所以***对工件的挤压作用也大，加工后工件的回弹量也就增加，因而孔径尺寸减小。利用上述规律，实际生产中就可通过改变切削液的种类和成份来控制实际加工的尺寸，以满足铰孔加工精度和质量的要求。
切削液一般都用注入式方法供给，但因切削液大部分流失，切削区得不到充分的冷却与润滑，从而影响加工的效果。采用高压内冷却方式供给切消液，冷却效果好，但***结构稍复杂，可是在生产中并不难实现。目前，随着***制造技术的进步，国内外各***公司已推出了各种带高压内冷却供液（油）通道孔铰刀的产品，为采用内冷却法创造了条件。
铰刀的正确装夹
铰刀在机床上的装夹，有刚性联接和浮动联接二种方法。采用浮动联接时，可以不受机床、***、被加工孔间同轴度误差的影响。但因铰刀切削量小，所以它无法纠正孔轴线歪斜等位置误差，因此，对预制孔的精度应有较高要求。
图5 销轴式浮动联接夹头
图5所示是一种销轴式浮动联接夹头，其夹头体与套筒、销轴与套筒之间都保持一定间隙，转矩和轴向力分别由销轴和垫块传递。当需要调整铰削中心偏差时，铰刀可以在任意方向自动作微量的偏移和歪斜。
对于孔径较大（Ф30~Φ330 mm）且尺寸精度要求较高（H7~H6）的孔，生产上也常用硬质合金可调节浮动铰刀来加工。铰孔时，将***装入刀杆方孔中，无需夹紧，通过作用在两侧切削刃上的背向切削力自动平衡定心，从而补偿由于***的安装误差或刀杆偏摆而引起的加工误差。这种铰刀切削速度一般为Vc=3~8 m/min；铰削钢料时进给量常取f=~ mm/r，铰削铸铁时f=~ mm/r；铰削余量在~ mm之间。
铰刀使用时注意事项
（1）铰削时，铰刀不可在孔中倒转，以免切削刃损坏或磨钝。
（2）机铰时要在铰刀退出孔后再停车，以免孔壁产生拉痕。铰通孔时铰刀校准部分不能全出孔口，以免损伤出口处并使铰刀难于退出。
（3）铰孔的尺寸精度，受铰刀尺寸和表面粗糙度、铰刀在机床上的装夹方式、工件材料性质和切削液性能等多种因素影响，所以在批量铰孔前，应先试铰，以免工件大量报废。
（4）铰刀用毕，要刷净容屑槽中切屑，然后涂油装入护套内，以防切削刃碰伤。
改进铰刀的结构
硬质合金拉铰刀
图6所示为硬质合金拉铰刀，它不但适于加工直径为10~50 mm的通孔，而且能够加工深孔。这种***的刀杆承受拉力，不易弯曲，故铰出的孔直线度好。由于使用高压内冷却方式供给切削液，故切削温度低，***使用寿命长，工效高。
图6 硬质合金拉铰刀
拉铰刀由刀体、刀片和导向套（或导向块）组成。这种***的特点是将切削与导向两部分分开，分别由铰刀上的两个不同元件来承担。拉铰刀按其各工作部分的作用又可分为连接部、导向部和切削部，连接部位上有方牙螺纹，可与刀杆快速相连，工作时刀杆须从工件内孔待加工表面中通过，以便与机床夹头相连，传递动力。导向套材料常用白桦木或青钢木，也可采用尼龙和夹布塑料。铰刀切削部分几何参数与普通硬质合金铰刀相同。切削用量可取：切削速度Vc=40~
120 m/min，进给量f=~ mm/r，铰削余量为~ mm。
加工精度可达H8~H7级，表面粗糙度为~μm 。刀片材料切铸件时用YG6X、YG8，切钢时用YT14、YW或YT798。
硬质