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环氧树脂(详细).docx

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文档介绍:编制依据
工程招标文件,设计图纸;
施工现场条件和实地勘察资料;
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB50121-2002);
《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-88);
建筑行业现行国家及地方的各种规范及标准等技术规要求。
严禁有地下水渗漏、不均匀沉陷。不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻 面等现象。
处理过的基层表面应平整,其平整度应采用2m百尺检查,并应
符合下列规定:
1当防腐蚀面层厚度不小于5mm时,允许空隙不应大于4mm。
2当防腐蚀面层厚度小于5mm时,允许空隙不应小于2mm。
基层必须干燥,在深度为20mm的厚度层内,含水率不应大于
6%。
基层表面必须洁净。施工前基层表面处理方法应为当采用手工或 动力工具打磨时,表面应无水泥渣及疏松的附着物。
已被油脂、化学药品污染的基层表面可用洗涤剂、碱液或溶剂等 洗涤,也可用或烤、蒸汽吹洗等方法处理,但不得损坏基层。
凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件,均应预先埋置 或留设。
6.2.4.所有转角处应抹成R=5〜10mm圆弧形,管道地漏等细部基层也应 抹平压光,管道的套管应高出基层20mm以上,排水口地漏应低于防 水基层,并应按规定找出坡度。
6・3.施工工艺
6.3.1.施工环境
1施工环境温度宜为-15〜30°C,相对湿度不宜大于80%。施工环境 温度低于10C时,应采取加热保温措施,具体方法用将带桶的原料放 入热水中加热至熔融,严禁用明火直接加热。原材料使用时的温度, 不应低于允许的施工环境温度。
2防腐蚀施工前,应根据施工环境温度、湿度、原材料及工作特点, 通过试验选定适宜的施工配合比和施工操作方法后,方可进行大面积 施工。
3防腐蚀工程施工现场应防风尘。在施工及养护期间,应采取防水、 防火、防曝晒等措施。
4进行环氧树脂类防腐蚀工程施工时,不得与其他工种进行交叉施 工。
环氧树脂玻璃钢的施工:采用二布三涂工艺。
6.3.2 .环氧树脂玻璃钢施工顺序:
增强措施一涂布底层涂料一固化—铺贴玻璃丝布增强层 固化一涂布第二道涂g 固 J.・・・・・一验收
涂布工具用漆刷,顺序应先垂直面后水平面;先阴阳角及细部 后大面,每层涂抹方向应相互垂直。
增强措施:
在阴阳角、管道周围,施工缝及裂纹处等均需增强措施,其做法 是封底层后第一道涂料施工前该部位加铺二道玻璃丝纤维布,具体铺 贴方法见6.3.4.。
.铺贴玻璃丝布:
采用手糊法,手糊法分间歇法和连续法,本工程采用间歇法施 工。
底层涂料涂完后铺贴一层玻璃丝布。
1玻璃布必须浸泡在配好的环氧树脂料中1~2分钟至完全浸透, 拿出来要去掉过多的环氧树脂料,使之存量在20〜25% (放开玻璃布, 环氧树脂不很快下滴),如附带环氧树脂料过多,在干燥固化过程中, 环氧树脂料易形成流痕,影响涂层的平整度。
2玻璃纤维布应剪边。
3先均匀涂刷一层铺衬涂料,随即衬上纤维增强材料,必须贴实, 赶净气泡,其上再涂一层涂料,涂料应饱满。
4铺衬后,应检查衬层的质量,当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时, 应进行修补。
5铺衬时,同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm;阴阳角 处应增加1层纤维增强材料。
6贴布原则大致是:先平面,后大面;先上后下,先里后外;先 顶后墙。
6.3.5增强层铺贴完成后,应固化24h,修整表面,然后进行第二道涂
料施工。
涂布涂料,方法同底层涂料涂布方法相同,涂布方向要相互 垂直。
.按照上面的施工顺序依次涂刷各道涂料,最后一道涂料涂刷 作为面层。
6・4.质量检查
6.4.1.外观检查
气泡,表面允许最大气泡直径为5mm,每平方米直径不大于 5mm的气泡少于三个。
裂纹,表面不得有深度0.5mm以上的裂纹,增强层表面不得 有深度为2mm以上的裂纹。
表面应光滑平整,增强层的凹凸部分厚度应小于厚度的20%。
.涂层与设备的结合应牢固,无分层脱层、纤维裸露、环氧树 脂结块。异物夹杂、色泽明显不均等现象。
.固化度的检查
6.4.2.1.手触衬里表面无粘感。
.用干净棉球蘸取***放在制品表面观察,看棉花是否出现颜 色。
用手或硬币敲击制品发出的声音应清脆。
取样加热到100〜120°C不软、不粘。
用刮刀刮表面,刮出物为无粘性卷状物。
缺陷修复
制品表面发粘主要原因:
空气中湿度太大;2.固化剂、促进剂用量不符合要求;3.促 进剂、固化剂的含量不准。
6.5.2 .制品气泡太多主要原因:
赶压气泡不彻底;2.环氧树脂黏度太大,在搅拌或涂刷时带 入环氧树脂中的空气泡不能被赶出;3.操作工艺不当,应选择涂刷、滚 压等工艺方法。
6.5.3.制品流肢严重主要原因:
配料不均匀,造成胶凝、固化时间不统一。

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上传人:suijiazhuang1 8/6/2022 文件大小:59 KB

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