文档介绍：编制依据
工程招标文件，设计图纸；
施工现场条件和实地勘察资料；
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB50121-2002)；
《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-88)；
建筑行业现行国家及地方的各种规范及标准等技术规要求。
严禁有地下水渗漏、不均匀沉陷。不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。
处理过的基层表面应平整，其平整度应采用2m百尺检查，并应
符合下列规定：
1当防腐蚀面层厚度不小于5mm时，允许空隙不应大于4mm。
2当防腐蚀面层厚度小于5mm时，允许空隙不应小于2mm。
基层必须干燥，在深度为20mm的厚度层内，含水率不应大于
6%。
基层表面必须洁净。施工前基层表面处理方法应为当采用手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物。
已被油脂、化学药品污染的基层表面可用洗涤剂、碱液或溶剂等洗涤，也可用或烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层。
凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
=5〜10mm圆弧形，管道地漏等细部基层也应抹平压光，管道的套管应高出基层20mm以上，排水口地漏应低于防水基层，并应按规定找出坡度。
6・

1施工环境温度宜为-15〜30°C，相对湿度不宜大于80%。施工环境温度低于10C时，应采取加热保温措施，具体方法用将带桶的原料放入热水中加热至熔融，严禁用明火直接加热。原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。
2防腐蚀施工前，应根据施工环境温度、湿度、原材料及工作特点，通过试验选定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行大面积施工。
3防腐蚀工程施工现场应防风尘。在施工及养护期间，应采取防水、防火、防曝晒等措施。
4进行环氧树脂类防腐蚀工程施工时，不得与其他工种进行交叉施工。
环氧树脂玻璃钢的施工：采用二布三涂工艺。
.环氧树脂玻璃钢施工顺序：
增强措施一涂布底层涂料一固化—铺贴玻璃丝布增强层固化一涂布第二道涂g 固 J.・・・・・一验收
涂布工具用漆刷，顺序应先垂直面后水平面；先阴阳角及细部后大面，每层涂抹方向应相互垂直。
增强措施：
在阴阳角、管道周围，施工缝及裂纹处等均需增强措施，其做法是封底层后第一道涂料施工前该部位加铺二道玻璃丝纤维布，具体铺 .。
.铺贴玻璃丝布：
采用手糊法，手糊法分间歇法和连续法，本工程采用间歇法施工。
底层涂料涂完后铺贴一层玻璃丝布。
1玻璃布必须浸泡在配好的环氧树脂料中1~2分钟至完全浸透，拿出来要去掉过多的环氧树脂料，使之存量在20〜25% （放开玻璃布，环氧树脂不很快下滴），如附带环氧树脂料过多，在干燥固化过程中，环氧树脂料易形成流痕，影响涂层的平整度。
2玻璃纤维布应剪边。
3先均匀涂刷一层铺衬涂料，随即衬上纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层涂料，涂料应饱满。
4铺衬后，应检查衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
5铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm；阴阳角处应增加1层纤维增强材料。
6贴布原则大致是：先平面，后大面；先上后下，先里后外；先顶后墙。
，应固化24h，修整表面，然后进行第二道涂
料施工。
涂布涂料，方法同底层涂料涂布方法相同，涂布方向要相互垂直。
.按照上面的施工顺序依次涂刷各道涂料，最后一道涂料涂刷作为面层。
6・

气泡，表面允许最大气泡直径为5mm，每平方米直径不大于 5mm的气泡少于三个。
裂纹，，增强层表面不得有深度为2mm以上的裂纹。
表面应光滑平整，增强层的凹凸部分厚度应小于厚度的20%。
.涂层与设备的结合应牢固，无分层脱层、纤维裸露、环氧树脂结块。异物夹杂、色泽明显不均等现象。
.固化度的检查
。
.用干净棉球蘸取***放在制品表面观察，看棉花是否出现颜色。
用手或硬币敲击制品发出的声音应清脆。
取样加热到100〜120°C不软、不粘。
用刮刀刮表面，刮出物为无粘性卷状物。
缺陷修复
制品表面发粘主要原因：
空气中湿度太大；、促进剂用量不符合要求；进剂、固化剂的含量不准。
.制品气泡太多主要原因：
赶压气泡不彻底；，在搅拌或涂刷时带入环氧树脂中的空气泡不能被赶出；，应选择涂刷、滚压等工艺方法。
：
配料不均匀，造成胶凝、固化时间不统一。