文档介绍：丝印车间主机手培
E：网版检查
检查项目
检查内容
网版T数
现用网版T数主要有77T、100T、120T、140T、165T。网版T数在拉网时用油性笔标于网版左右两边，要与工艺卡要求使用的网版T数一致
菲林号
菲林的套色与溶液框保持一定距离。防止在添加药品时，溶液溅到皮肤上。
C：溶液配比应遵循，只要片材镀层能退干净，溶液浓度越低越好的原则，避免因溶液浓度太高而造成的侧向腐蚀。
退镀时应注意：
A：首先镊子前端需用手指套包好以防止划伤片材。片材应一版一版放入退镀盆中原则上不能同时放入两版片材以免片材相互碰撞产生划伤。
B：退镀后取料时应用镊子夹入片材印刷内容以外的某个角，取出时待溶液滴干后放入水槽中。
C：镀铬溶液与镀铝、镀镍溶液混合后会产生巨毒，所以在产品退久后必须将退镀槽周围清洗干净，以免两种溶液残留物混合而产生巨毒物。
D：在清洗片材时，片材印刷面必须始终保持向上，以免片材接触到水槽边摩擦产生划伤，清洗捍应让片材在水中充分清洗干净后将片材上残留的退镀液彻底清洗干净。水中摆动时应特别注意片材的折伤及划伤。
E：清洗后取出片材时应尽量让水滴干后再盖布，盖布时应将片材整版盖到位。让布能充分将水吸干。
F：擦片材时应正反面将水分擦干净，如保护膜起皱时应将保护膜撕开擦料以免水分残留在保护膜内造成侧向。
四、工艺问题处理
1、色差
2、影响油墨附着力的因素
3、套位不准
4、造成印刷肥油的主要因素
5、造成干网的主要因素
6、带油墨的调节方法
7、视窗闪银点的预防措施
1、色差
A、影响色差的因素：
a、油墨的浓稀度
b、印刷及回墨速度
c、新网或再生网版
d、网版张力太小
e、刮板的硬度及变形度
f、刮板斜度
g、回黑厚度等
B、色差的控制
a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷此套色的状态
刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色
网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产生斜线形或网格形双色
吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。
b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀度一致。
C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度刮板压力，刮板斜度等
确定油墨浓稀度的经验方法：
感觉搅拌时所用的力度是否一致
用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速度及溶解速度
印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度
感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印刷的第一版效果一致
首件颜色Ok后过程出现色差的检查方法
将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、第10版、第20版、第30版、第40版、第50版分别做好标识，将做好标识盖色后与首件核对，如在40版时颜色发生色差说明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收起来添回溶剂。
2、影响油墨附着力的因素
a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层易划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验正方法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨擦，易划伤面为印刷面。
b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少，相对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。
c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的是PET属性油墨，片材也相应的采用PET片材
d、油墨层未完全烘干
3、套位不准
套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案不完整
原因：
套色之间三点定位位置不一致
网版平台未锁紧
片材裁斜或边缘未裁平
定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中
网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致网版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形
撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位
热定形不足，片材未完全收缩
分定位未做标识或未分清楚
操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性
过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。
4、造成印刷肥油的主要因素
A、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版下，印刷后导致印刷内容肥油
B、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨太浓 b、车间湿度太高 c、网距太低 d、网版未完全烘干 e、机台