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文档介绍

文档介绍:油品加工工艺 -----煤制油间接液化
郭徽
中广核伊泰项目团队
2013年6月20日
伊泰项目工作进展汇报
同时可减少催化剂上的积炭,延长催化剂的使用期限。因此,一般要求循环氢的纯度不小于85%,%。
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(四)加氢精制工艺流程
加氢精制的工艺过程多种多样,按加工原料的轻重和目的产品的不同,可分为汽油、煤油、柴油和润滑油等馏分油的加氢精制,其中包括直馏馏分和二次加工产物,此外,还有渣油的加氢脱硫。
加氢精制的工艺流程虽因原料不同和加工目的不同而有所区别,但其化学反应的基本原理是相同的。因此,各种石油馏分加氢精制的原理、工艺流程原则上没有明显的区别。
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如图所示,加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、(生成油换热、冷却)分离系统、压缩系统和分馏系统四部分。
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反应系统
原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉(这种方式称炉前混氢),加热至反应温度进入反应器。
加氢反应部分的换热流程通常有两种:一种为单相换热,炉后混油,另一种为混相换热,炉前混氢。两种流程特点如下: 炉后混油其特点是加热炉只走氢气,不用担心炉管结焦,工程设计简单容易,换热器冷流走壳程时,在某些情况下选材要求略低等,但炉后混油的缺点是: 油、氢气单独与反应产物换热,传热系数小;换热流程复杂,换热器传热温差小,造成高压换热器需要的传热面积大,投资高。炉后混油炉管中只走单相氢气,介质出口温度高,炉管表面温度也高,相应烟气温度高。由于炉管中只走氢气,一旦循环氢压缩机故障而会出现“断流”现象。 炉前混氢不仅解决了炉后混油的缺点,而且简化了流程,减少了换热面积,节省投资。国内已经完全掌握了加热炉两路两相流的分配问题。加氢精制单元采用炉前混氢。
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反应器内的催化剂一般是分层填装,以利于注冷氢来控制反应温度。循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。
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生成油换热、冷却、分离系统
从反应器出来的反应产物进入热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器构成的分离系统。从冷高压分离器顶部出来的为循环氢,从冷低压分离器顶部气体去加氢裂化单元膜分离部分回收氢气,冷高分、冷低分油进入分馏系统。
压缩系统
循环氢一部分作为加氢裂化和柴油降凝的循环氢使用,另一部分作为加氢裂化反应器R101和柴油降凝反应器R102的急冷氢使用,其余作为防喘振量返回热高分空冷器A101前。
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分馏系统
概念:
分馏是利用混合溶液中组分之间的沸点或者饱和蒸汽压的差别,即挥发度不同,在受热时,低沸点组分优先汽化,在冷凝时,高沸点组分优先冷凝。
汽提塔的目的是对侧线产品用蒸汽汽提的办法,以除去侧线产品中的低沸点组分,使产品的闪点和馏程符合质量要求。
减压塔的作用是分离沸点较高的柴油及循环油,在常压条件下,只有提高温度才会汽化,而过高的温度会引起组分裂解,降低产品质量,为避免此现象的出现,减压塔设计在真空度600mmHg左右、温度为370℃的条件下操作,所以减压塔在一定真空度下操作。
分馏部分设置分馏塔、减压塔。分馏塔顶气体与稳定塔顶气混合后去加氢裂化单元吸收稳定部分,分馏塔顶油进入稳定塔,常一线柴油送至罐区,常二线柴油送至罐区或去加氢裂化降凝单元,分馏塔底油进入减压塔。减压塔顶设抽真空系统。减一线油去加氢裂化降凝单元或送至罐区。减二线柴油去加氢裂化降凝单元或者送至中间罐区。减压塔底油送至加氢裂化单元。
全厂生产0#柴油时,常一线柴油、常二线柴油和减一线柴油在空冷后混合,经柴油脱水罐(27100-CL208)脱水后送至成品罐区,精制减二线油进加氢裂化单元降凝部分,减底油进加氢裂化单元裂化部分。全厂生产-20#柴油时,常一线柴油控制凝点-20℃,经空冷后直接去成品罐区。常二线、减一线、减二线混合后进加氢裂化