高干污泥脱水设备及处置一体化方案.docx

文档介绍：Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
高干污泥脱水设备及处置一体化方案

高干污泥脱水设备及处置利用一体化技术
滤介质，形成滤液，而固体颗粒被截留在介质上形成滤饼，从而达到深度脱水的目的，使含水率降低至50%以下，实现减量化50%以上。
· 优选脱水设备过滤介质与独特的过滤模块设计，确保污泥中孔隙水和吸附水最大限度的排出。
·根据污泥状况确定不同的脱水压力和加压工艺，调整优化压滤脱水工艺参数，使压滤脱水按照最佳的工艺程序运行，取得最佳的脱水效果。
高效脱水工作原理:
关键技术之三：循环流化床污泥焚烧技术
通过采用异密度循环流化床燃烧方法进行污泥煤泥拌烧实现污泥的资源化利用，降低污泥处理成本，解决环境污染问题。
其工作原理是采用石英砂与石灰石作为异密度流化床的媒体物料，实现污泥与拌烧燃料的异密度循环流化床燃烧。块状污泥在流化燃烧过程中燃烧本身的爆裂与媒体物料的冲击与研磨形成细小颗粒与颗粒团被热烟气带入上部稀相区进行悬浮燃烧。在燃烧室出口设有分离回输燃尽装置，被热烟气带出的媒体物料和较大的污泥颗粒团被分离器分离、捕捉，通过分离器下部设置的回输通道返回燃烧室下部密相区，既减少了媒体物料的损失，又实现了污泥颗粒团的循环燃烧。同时分离器气流的扰动有助于可燃气体与氧气的进一步混合和燃尽，从而获得高的燃烧效率。此外，由于为低温燃烧过程（850～1000℃左右），有效的控制了热力型NOx的形成和避免炉内结焦。由于媒体物料由石英砂与石灰石构成，石灰石在运行温度下煅烧生成CaO，生成的CaO与烟气中的SO2反应进一步生成CaSO4，抑制了SO2的排放。污泥混合燃料的异密度循环流化床燃烧所产生的热量，传给布置在流化床燃烧室内的受热面的工质，加热后的工质作为生产的热源。
关键技术之四：污泥制砖技术
在污泥处理处置技术研究中，将污泥直接用于制砖无疑是最省事又省钱的，但若是把含水量过高的污泥用于制砖的话，会使砖的耐久性造成影响。而当加入脱干后含水量在60%以下的污泥制砖时具有三大优势：一是烧制过程中，污泥内的有机物也会燃烧，产生热量，可以节约燃煤。二是基本杜绝二恶英等有害气体的产生，污泥中的重金属经过高温焙烧，形成稳定的固溶体，不会再次污染环境。三是污泥掺入砖坯后没有炉渣问题，节省了后续处理费用。
研究表明，污泥中的SiO2含量远低于粘土中的含量，污泥中Fe2O3与P2O5的含量比粘土中高10%左右，重金属含量比粘土中要明显的多，其他的含量基本接近，因而生活污泥燃烧后的产物与粘土的组成基本接近，用粘土制砖时加一定量的干生活污泥是可行的，污泥制砖流程基本与粘土制砖相同。因干生活污泥中含大量的有机物，有一定的燃烧热值，其燃烧热值在10000J/g左右，用于制砖，还可节约能源。

普通制砖与污泥制砖烧结前对比
普通制砖与污泥制砖烧结后对比
四、设备及工艺特点
1、设备紧凑，工艺路线短，占地面积小，节省土建投资，单台压滤脱水主机占地小于 10平方米，整套系统占地只有传统板框压滤设备的1/3~1/2。
2、技术经济性好，污泥含水率降低至50%以下，吨污泥（含水率80%）处理耗电量低于 15kwh，调理剂费用20-40元。
3、自动化程度高：预处理环节和脱水设备实现全自动化运行，进料、出料、过滤介质冲洗过程按程序全自动运行，每班仅需1人即可操作；
4、改良式化学调理剂，显着改善污泥脱水性能，调理剂用量低，只有3-5%（以含水率80%污泥核算），污泥减容量大。
5、环境友好，压滤后泥饼无臭味，无二次臭气的污染。
6、压滤后泥饼成松散状，干泥热值损失低，调理剂用量低，处理后的泥饼应用广泛，可用于堆肥、土地利用、建材，也可以进行填埋、焚烧。
7、维修方便快捷，压滤单元为单独的单元设计，可单独拆卸维修。
8、工艺适应性好，本公司通过对城市污水厂污泥及造纸、印染企业的污泥进行脱水试验研究，基本摸清了各类污泥的脱水特性。通过添加不同的污泥调理剂与调整污泥压滤脱水参数、选用合理的污泥分层压滤方式与较高的压滤压力相结合，均可以实现各类污泥的含水率达到40-50%，基本已接近于机械压滤脱水的极限。其中造纸污泥和部分印染污泥不需添加污泥调理剂即可达到含水50%左右。
序号
污泥处
理工艺
立式板框高干脱水技术
厢式板框机械压滤脱水技术
热干化技术
焚烧技术
厌氧消化技术
1
技术
路线