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水下灌注桩基砼施工方案
重庆市鹅公岩轨道专用桥
主塔桩基水下混凝土灌注施工方案
，提升时要注意速度，以免出现脱节现象。
D施工前校准探测绳。
E混凝土灌注时超出设计桩顶标高，直至孔口溢出混凝土为止。
F桩顶3m范围内混凝土采用振捣棒进行振捣，确保桩顶混凝土密实。
G孔口料斗采用双料斗形式灌注，孔口料斗为3m3，辅助料斗为7m3。
③桩基检测
桩基施工完毕后，对桩按设计要求采用声测管进行检测。四根声测管呈90°均匀布置，声测管与桩基钢筋N2相连。
（3）混凝土灌注
桩基水下混凝土灌注采用双料斗形式进行施工，连接导管采用3m3料斗，辅助料斗采用7m3。施工步骤如下：
①导管进行水密试验；
②安装导管，主料斗和辅助料斗就位；
③通过汽车泵，先将辅助料斗装满混凝土，然后将主料斗混凝土装置距料斗顶部30cm处，适当打开辅助料斗，向主料斗内注入混凝土，同时打开主料斗球阀，开始灌注封底混凝土，
汽车泵则同时向主料斗里放料，直至封底完成；
④通过测绳检测混凝土灌注高度，计算导管埋置深度，然后再进行下步施工；
⑤正常灌注混凝土，定点测定混凝土导管埋置深度；
⑥导管埋置深度达到6m时，拔一节导管，混凝土浇筑过程中共拔4节导管，剩余导管一次性拔完；
⑦混凝土灌注时，超灌桩头高度1m，确保桩身完整、密实、强度合格；
⑧由于西岸采用人工挖孔，孔口高程，亦是桩顶高程，灌注水下混凝土时，顶部无压力，为了确保桩基灌注质量，采用如下措施：混凝土灌注到桩顶时，将顶部离析部分全部翻出，直至露出真实、合格混凝土，对桩头进行机械振捣密实，振捣深度3～5m。
⑨清理现场残余混凝土及泥浆。
⑩混凝土灌注过程中，拔出导管和停用料斗需要及时冲洗，便于再次使用。
（三）、灌注事故预防及处理
1、导管进水
主要原因有：
①封底混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；
③导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
处理方法有：
①若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已进需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌入；
②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或有原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，应大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
2、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
①初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆补冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按第2项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
②机械发生故障或其它原因使和混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3、塌孔
在灌注过程中如发现井孔内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，