文档介绍：钢板组合梁施工方法及操作要点
施工工艺流程
原辅材料进场
检验、矫平
图纸细化
材料排板
振动时效应力消除
组焊加劲肋、横隔板、焊钉
“H”形矫正、检验
“H”形焊接、检验
“H”形组立、检验
标识、存放、运输
抛丸、涂装
翼缘板数控精密下料
加劲板、横隔板数控精密下料
腹板数控精密下料
矫正、检验
检验
二次矫平
检验
二次矫平
坡口加工
检验
二次矫平
坡口加工
钢梁部分制作方案
由于整桥发运运输尺寸超限,整体组拼需要在现场进行。厂内制造和工地组拼工作界面划分如下:
钢梁零件厂内制造包括以下内容:
1 所有零件的下料及坡口加工;
2 隔板辅助单元组焊;
3 腹板单元组焊(含水平加劲肋及竖向加劲肋);
4 底板长度接料及制孔;
现场组拼
1 底板宽度接料及二次切头。
2 整体组焊。
3 边腹板水平加劲肋嵌补段组焊。
4 翼缘板剪力钉焊接。
5 表面处理及涂装。
钢梁部分制造工艺
厂内单元件制造
1、采用精密火焰切割下料,预留焊接收缩量,腹板预留适当的预拱度,用于抵消T型单元非对称焊接时产生的挠度,下料后用赶板机校平保证钢板的平整度,并消除残余应力。组装时要保证间距尺寸。
2、隔板采用数控精密切割后加工边缘的工艺方案,确保外形尺寸精度,选择合理的切割顺序,一定要保证各部尺寸精度;襟板分成对称的两部分分别压弯成形,采用CO2气体保护焊,应注意对称施焊,控制变形。襟板对接处的焊缝熔透焊接,焊后打磨匀顺。
3、底板单元厂内在宽度方向上制成两块,分别完成长度接料、边缘坡口加工、支座孔、泻水孔钻制工作,制孔时以接宽焊缝坡口边缘为基准。并注意焊缝应按标准错开。孔群宽度方向预留6mm焊接收缩量,。
4、制作过程中,会同监理单位进行质量检验验收。并要求工厂提供各种材质试验、焊接试验及钢结构探伤试验报告;提供构件编号及工地预拼图。
焊缝要求:所有对接接头均为Ⅰ级焊缝;腹板与上翼板及底板之间为双面贴角焊缝,焊缝标准为
Ⅰ级;其他焊缝均为Ⅱ级。
桥梁钢结构内外表面均须进行二次除锈(污)。第一次是钢材进厂之后在下料之前要进行一次预处理-喷丸(在喷丸机上进行)。并及时涂装车间底漆(约15-20μm)。第二次钢构件焊接成型后在涂装之前要进行一次喷砂(金刚砂)喷砂要在密闭空间、保温保湿的条件下进行(内表面不喷砂)。钢板外露面喷底漆和面漆等。
施工现场组拼
菱形悬臂施工桁车的钢腹板起吊系统设置在悬臂施工桁车前端,可以满足前端垂直起吊。
钢腹板前端垂直起吊安装工艺,钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方,电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。如图所示。
钢腹板垂直起吊
钢腹板定位采用在钢腹板上加工时焊接临时固定耳板,用型钢和对拉花篮螺杆进行精确定位。见下图。
钢腹板定位
钢腹板与混凝土顶、底板的连接是关系钢腹板预应力混凝土整体性的关键构造,顶、底板与钢腹板间的剪力传递藉开孔板、埋入混凝土中的钢腹板斜幅间的混凝土块,混凝土通过钢腹板上的穿孔形成的混凝土销,穿过钢腹板孔洞的贯穿钢筋以及焊接于波形板上、下缘的纵向连接钢筋来实现,施工中注意保证这些抗剪部件的施工质量,以确保钢腹板预应力混凝土钢梁桥的整体性。
钢腹板节段内的纵向连接可在工厂完成,节段与节段钢腹板纵向连接只能在悬浇施工中完成,为了施工中连接方便,设计考虑了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。
为增强梁体的整体抗扭刚度,在中跨和边跨分别设置横隔板,因其与悬臂施工桁车及其模板位置冲突,拟在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑,但在施工该块段时需预埋隔板钢筋和在顶板预留砼浇筑孔。
影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括:
(1)钢腹板节段加工偏差的影响:
钢腹板节段加工无专用标准。
参考《公路工程质量评定标准》—-6结合梁斜拉桥工字梁制作一节,以及《公路桥涵施工技术规范》17章钢桥—--,结合项目实际特点和悬臂拼装要求,拟定如下钢腹板安装定位标准:
钢腹板加工环节关键技术标准对比表
项目
日本指南要求值
公路桥涵施工技术规范
设计推荐要求
长度
±10mm
±3mm(参见斜拉桥组合梁工字梁制作)
±3mm
临时连接螺栓孔间距
±1mm
±(±1mm次要、人检结构)
(参见钢桥构件制作制孔)
±1mm
注:为减少安装时的线性偏差