文档介绍：03失效模式及后果分析FMEA
后果分析(effect analysis)
★后果分析(effect analysis)指的是—种失效模式若体系中，并且逐渐将其发展为对供应商的要求。
FMEA简史
如：以通用、福特和克莱斯勒三大汽车公司为首的美国汽车工业行动集团(AIAG)在QS-9000供应商质量体系要求中，特别规定了在产品开发阶段应用FMEA技术的要求和方法(详见QS-9000配套手册《产品质量先期策划与控制计划(APQP)》和《潜在失效模式及后果分析(FMEA)》)。
德国汽车工业联合会(VDA)特别编制了《批量投产前的质景保证——系统FMEA()》作为汽车工业质量管理丛书的组成部分之一，列为《质量体系审核()》的参考手册。
TS-16949对FMEA的要求
工程规范
组织应制定保证及时评审、发放和实施所有顾客工程标准/规范及其更改的程序文件。组织应保存每项更改在生产中实施日期记录。实施应包括所有文件的更新。
注1：对于“及时评审”应尽快进行，不应超过两个工作周。
注2：当这些规范在设计记录中引用,或如果影响到生产件批准过程文件时,如控制计划、失效模式及后果分析（FMEAs）等，对这些标准/规范的更改将要求更新顾客生产件批准记录。
TS-16949对FMEA的要求
7．3．3．1产品设计输出—补充
产品设计输出应以能根据产品设计输入的要求,进行验证和确认的方式来表示,产品设计输出应包括：
—设计FMEA，可靠性结果；
—产品防错，适当时：
—产品定义，包括图样、数学数据；
—产品设计评审结果，和
—诊断指南，适当时。
TS-16949对FMEA的要求
7．3．3．2制造过程设计输出
过程设计输出应以能根据过程设计输入的要求,进行验证和确认的方式来表示。过程设计
输出应包括：
—规范及图纸；
—制造过程流程图/场地平面布置图；
—制造过程FMEA；
等等
TS-16949对FMEA的要求
7．5．1．1控制计划
组织应：
——有考虑了设计FMEA和制造过程FMEA的试生产和生产控制计划。
控制计划应：
——当过程不稳定或不具有统计能力时启动明确的反应计划（）
当任何影响产品、过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生时,应重新评审和更新控制计划。
实施FMEA的好处
(1)提高产品的性能与稳健性；
(2)提高企业内部与外部的顾客满意度；
(3)降低担保费用与折扣赞用；
(4)缩短开发周期；
实施FMEA的好处
(5)减少批量投产时的问题；
(6)提高准时供货的信誉；
(7)减少缺陷，降低成本；
(8)减轻了售后服务的压力；
(9)促进了内部沟通与跨部门的合作。
怎样进行FMEA
确定项目和团队
确定项目
进行FMEA首先需要确定项目。FMEA的应用对象主要包括：
(1)新的产品设计和新技术；
(2)新的生产／服务过程及新工艺；
(3)设计更改和工艺更改；
(4)使用环境发生了变更的产品；
(5)运行环境发生变更的过程。
DFMEA和PFMEA
针对产品设计而进行的FMEA被定义为设计FMEA(缩写为DFMEA)，针对过程而进行的FMEA被定义为过程FMEA(缩写为PFMEA)。
在一个新产品开发项目中，上述两种类型的FMEA分别被应用于产品设计与制造过程两个主要阶段中。
建立项目团队
建立项目团队，是实施FMEA的重要保证。由于产品系统是一个复杂的结构，可能涉及材料学、力学、电学、化学、数学等多种知识领域，而生产制造则是一系列复杂的过程，可能涉及采购、设备、热加工，冷加工、装配、检验、试验、运输、贮存、交付、服务等职能活动。
要识别系统中潜在的失效，估计其影响的程度并采取有效的纠正措施与预防措施，需要各级各类、各职能部门有关专业人员的充分参与。因此，分阶段跨职能团队是FMEA的主要活动形式。
建立项目团队
FMEA团队一般由五到七人组成，他们可能是主管工程师、安装工程师、质量工程师、设计师和有关专业的工程师。
必要时还可吸收供应商和顾客参加，他们都是有知识、有经验、对此项工作积极的人员。
集中他们的智慧去识别和剔除产品设计、制造或安装、服务中潜在的隐患，才有可能最大限度地降低风险。
建立项目团队（DFMEA）
设计FMEA是新产品开发阶段的重要评审活动。
产品设计工程师是该项活动的责任人，团队成员应包括：材料、工艺、制造、装配、销售、服务、检验、试验及质量职能人员。
建立项目