文档介绍：FMEA潜在失效模式与效果分析
失效有哪些？
失效对贵组织有什么影响
设计失效－ 影响
过程失效－影响
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失效和后果
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什么是FMEA
• 一个系统化的行动团队所开展的工作，目的是
–
AIAG手册中不包括设备FMEA
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FMEA第四版总的更改
• 第四版的格式意在更容易阅读
－包含了索引
－使用竖线做提示指出关键段落
• 附件的例子和解释的提供是为了提高手册的利用，为手册的开发过程提供一个更近的纽带。
• 管理支持、兴趣以及FMEA过程和结果的评审加强的需要。
• 确定和加强DFMEA和PFMEA之间联接的理解，以及确定与其它工具的联接。
• 改善了严重度、发生率和探测度级别表以便在真实分析和使用时更有意义。
• 介绍了现代工业所使用的可选择法。
• 建议RPN不要作为评价风险的基本方法使用。包括附加方法在内的改善需要已经做了修改，RPN极限法的使用已经作为惯例阐述是不建议使用的方法。
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目的
• 设计FMEA:评价系统或机器的故障模式,对其系统或机器会有何影响
• 设计FMEA应针对以下问题提出答案：
–这个设计为何无法发挥原先设计的功能？
• 哪些情况会导致设计无法达到预定的功能？
过程FMEA:评价制造工程中发生不适合对机器或系统会有何影响
• 过程FMEA应针对以下问题提出答案：
--制造过程出了什么差错，导致产品无法实现原先设计的功能？
--哪些情况会导致过程出错，使得产品无法发挥原先设计的功能？
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FMEA与APQP
设计FMEA（DFMEA）
–是产品设计开发的输出，过程设计和开发的输入。降低系统故障的影响，降低设计故障的影响。
• 过程FMEA（PFMEA）
–是过程设计开发的输出，产品与过程确
认的输入。降低过程故障的影响。
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DFMEA和PFMEA的定义
设计FMEA是由设计主管工程师/小组采用的一种分析技术，用来在最大限度地保证已充分地考虑到和说明各种潜在失效模式及其相关的起因/机理。
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统或部件。
总结一个工程师和设计组的设计思想（包括根据以往的经验和教训对一些项目的分析）。
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化
过程MEA是由制造主管工程师/小组采用的一种分析技术，用来在最大限度地保证已充分地考虑到并指明潜在的失效模式及与其相关的后果起因/机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。
这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化
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顾客
设计潜在FMEA中顾客
的定义，不仅仅是最
终使用者，并且包括
车型设计或更高一级
装配过程设计的工程
师们/设计组，以及在
生产过程中负责生产、
装配和售后服务的工
程师们。
过程潜在FMEA中顾客
的定义，一般是指最
终使用者，但也可以
是后续的或下一制造
或装配工序，以及服
务工作或法规。
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设计FMEA与过程
• 设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷；
• 设计FMEA要考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制。例如：
— 必要的拨模（斜度）；
— 要求的表面处理；
— 装配空间/工具可接近；
— 要求的钢材硬度；
— 过程能力/性能
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过程FMEA与设计
过程FMEA不依靠产品设计来克服过程中的薄弱环节
• 但要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性
• PFMEA假定产品的设计是符合设计意图的，由设计弱点引发的潜在失效模式也可包含在PFMEA中，他们的影响及如何避免应覆盖在DFMEA中。
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开发设计失效模式及后果分析 DFMEA
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如何实施DFMEA
盒子故障对飞机有
什么影响？
电路板故障对盒子
有什么影响？
零件失效对电路板
有什么影响？
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设计FMEA的开发
• 准备工作
–人：设计工程师
–资料：设计意图
• 用QFD转换顾客需求
• 车辆要求文件
• 已知的产品要求，如产品标准等
• 制造、装配或回收要求
• 特性定义
–类似产品的经验：不合格、退货、TGW运行情况不良Things Gone Worst等
–系统方框分析图、设计草