文档介绍：济南锅炉厂130t/h循环流化床锅炉方案
锅炉简介
锅炉形式
锅炉形式为室内布置、全钢结构、膜式水冷壁、燃煤循环流化燃烧,用水冷旋风分离器进行气固分离,水循环采用自然循环、烟风系统采用平衡通风。
锅炉主要参数
锅炉主要参数如下:
项目
单位
数值
额定蒸发量
t/h
130
额定蒸汽压力
MPa
额定蒸汽温度
℃
450
给水温度
℃
150
锅炉床温
℃
900
排烟温度
℃
150
物料循环倍率
20
锅炉概述
本锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉。采用了循环流化床燃烧方式,其煤种适应性好,可以燃用烟煤、无烟煤、贫煤,也可以燃用褐煤、煤泥、煤矸石等较低热值的燃料,燃烧效率达95%—99%,尤其可以燃用含硫较高的燃料,通过向炉内添加石灰石,能显著降低SO2和NOX的排放,可降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。另外,灰渣活性好可以做水泥等材料的掺和料。
本锅炉是一种自然循环的水管锅炉。采用由燃烧室、炉膛、水冷旋风分离器、返料器组成的循环燃烧系统,设有四个刮板给煤机,炉膛为膜式水冷壁结构,过热器分为两级过热器,中间设一级喷水减温器,尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。
锅炉燃烧及运行原理
锅炉冷态启动时,在流化床内加装300mm厚的启动物料后,首先启动床下点火燃烧器,燃烧生成870℃左右的高温烟气,烟气自下而上穿过水冷式风板和启动床料,启动床料同时被加热、流化;当床温升至500℃~600℃时,开始给煤,燃煤和石灰石经设在炉前的4台刮板给煤机送入燃烧室,落煤口上方设置了播煤风。
燃烧空气分别为一、二次风分别由炉底和布风板上送入。额定工况下一次风占总风量的50%,作为一次燃烧用风和床料流化用风,二次风约占总风量的50%,在布风板上分两层布置,以补充煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整。
在900℃左右的床温下,空气与燃料、石灰石在炉膛密相区充分混合,煤粒着火燃烧释放出部分热量,石灰石煅烧生成二氧化碳和氧化钙;较细的煤粒和石灰石颗粒被烟气携带进入炉膛上部稀相区,在炉膛上部,未燃尽的煤粒进一步燃烧。
燃烧产生的烟气携带大量的物料进入水冷式旋风分离器进行气—固两相分离。分离后含少量飞灰的烟气由分离器中心筒引出进入尾部竖井烟道,对布置在其中的高温过热器、低温过热器、省煤器及空气预热器放热,被分离器收集下来的灰,通过分离器下部的立管和回料装置送回炉膛实现循环燃烧。
炉膛下部设有排渣口,通过排渣量大小的控制,使床层压降维持在合理范围以内,以保证锅炉良好的运行状态。
锅炉汽水流程
锅炉采用单母管给水,给水通过给水操纵台,然后进入省煤器,从省煤器出口集箱出来后,由锅筒给水管路引入锅筒。
在锅筒和省煤器之间装有不受热的再循环管。为锅炉点火启动和锅炉冷却过程中省煤器内水的流动,在生火和停炉过程中,开启再循环管路上的阀门,这时由于省煤器管内水温较高,而产生自然循环使省煤器得到冷却。
在锅筒上装有连续排污管,在各水冷壁下集箱分别装有定期排污管,在各需要疏水的部位还装有疏水用的阀门和管路。
锅筒内产生的蒸汽由连接管引入炉顶包敷前集箱,经悬吊管引入悬吊管下集箱进入低温过热器加热后,分别进入两个喷水减温器减温。过热蒸汽减温后引入高温过热器进口集箱,经高温过热器管系加热后进入高过出口集箱,主蒸汽由高温过热其出口集箱,经主汽阀送往汽轮机。
分离及回料装置
循环流化床的关键部件是旋风分离器,其性能的优劣将直接影响循环倍率,设计系统布置,锅炉运行的效率等。本锅炉采用世界上最先进的旋风分离器,由上、下环形膜集箱和膜式管壁组成,具有分离效率高,防磨层薄,吸热性强和防结焦,耐火材料用量小,热惯性小,锅炉启停速度快,运行安全可靠等优点。
本锅炉采用U形回料装置。回料器的作用式是将分离器下来的物料连续稳定地送回炉膛以实现循环燃烧。返送物料的动力来源于回料器及立管内一定高度物料的静压,另外,这段高度的料柱还起着密封作用,防止炉膛下部的烟气经过回料器短路进入分离器。
锅炉控制方案
数据采集系统(DAS)方案
总则
数据采集系统(DAS)连续采集和处理所有与锅炉有关的测点信号及设备状态信号,以便及时向操作人员提供有关的运行信息,实现机组安全经济运行。一旦机组发生任何异常工况,及时并适当的向操作人员发出报警,以便其及时进行处理,以提高机组的可利用率。
DAS有且不限于下列功能:
—显示:包括工艺流程显示、操作显示、成组显示、棒状图显示、报警显示等。
—制表记录:包括定期记录、报警记录、事故追忆记录、事故顺序(SOE)记录、跳闸一览记录、操作记录等。
—历史数据存储和检索。
—性能计算。
显示
总则
每个CRT能综合显示字符和图象信息,机组运行人员通过CRT实现机组运行