文档介绍：精益生产在企业
制造层面的实施流程
第二章
精益技术支撑体系
在制造层面的实施理念
第一节
削减库存~适应需求量变化的物料管理
物料的管理与控制(范例)
杜绝过量生产的实施对策
——“拉动式”生产组织模式
后工序
生
领
前精益生产在企业
制造层面的实施流程
第二章
精益技术支撑体系
在制造层面的实施理念
第一节
削减库存~适应需求量变化的物料管理
物料的管理与控制(范例)
杜绝过量生产的实施对策
——“拉动式”生产组织模式
后工序
生
领
前工序
看板运作的基本原理
信息流物料流
工序1
工序3
工序n
原材料输入
客户
输出
成品
计划部门
零部件存储量的决定因素
举例说明:设某种零件的每日耗用量A为定数
阶段
日用量
A(件)
生产周期
P(天)
A×P
安全库存
I(件)
订货点
A×P+I
生产批量
Q(件)
最大库存
Q+I
1
50
4
200
100
300
500
600
2
50
3
150
100
250
500
600
3
50
2
100
100
200
400
500
4
50
1
50
50
100
300
350
5
50
25
0
25
100
100
适应需求量变化的物料管理
一、决定在制品存储量的因素:
1、零件的最低订货量:计算公式:S=A×P+I
A—某零件的每日耗用量P—单位批量的生产周期
I—零件的安全储备量
①零件的每日耗用量A:根据市场需求情况和均衡生产的要求而
确定的零部件标准日耗用量。
②单位零件的生产周期:单位生产批量所耗用时间
③零件的安全储备量I:为了应付生产过程中可能发生的异常
(如:临时定单、设备故障、质量异常等)设置的安全库存量。
自制零部件的管理与控制
决定在制品存储量各因素的设定基准
1、日均需求(消耗)量的设定:
设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。
日均极限供货量:产品生产流程各工序中
生产能力(批量生产周期含换产时间)最低的
工序,在满负荷条件下的日均生产能力作为日
均需求(消耗)极限量。
注:日均极限供货量≥日均需求(消耗)量
2、单位生产批量的设定基准:
(1)经验曲线的认识:生产批量与成本的关系
生产批量规模
成本
经济曲线
(2)经济批量的认识:
总费用
库存费用
生产准备费用
生产批量
费用
3、生产周期的设定:
P=(单位批量生产时间)÷(每天平均工作时间)
(包括零件的加工时间和存放时间、运输时间。)
注:加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加
工批量的大小、在制品存储量的大小、工序间制品搬
运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。
4、安全库存量的设定:
I=零件日均(消耗)量×生产保障周期
说明:生产保障周期指生产出现异常情况下,消
除异常所耗用的时间周期;生产异常产生
的原因包括:质量异常、设备故障、生产
供应、计划变更等。生产保障周期取决于
生产系统各环节消除异常的能力。
一、零部件(成品)存储量的决定因素:
1、外制零部件(成品)基准存储量P:
P=日均需求(耗用)量×(订货周期+供货过程周期)
+安全库存量
外购零部件(成品)的管理与控制:
①订货周期:后工序向前工序发出订货信息(生产指示信息)的时间间隔。
②供货过程周期:单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。
③安全库存量:为了防止供应物流工程中出现的异常现象,而设置的安全存量。供应物流异常包括:质量异常、运输过程异常、供货能力异常等。
2、外制零部件(成品)最大存储量=
单位订货批量+安全库存量
3、订货量=最大存储量-基准量
每日平均需求量
期待需求量的经济批量
(单位订货量)
4、订货间隔期=
3、订货批量:通过对采购成本的综合评价,
设定的单位批量采购规模。其采购成本的
综合评价包括:单件成本、单件平均运费、
仓储物流管理费用、仓储风险损失等。
4、安全库存量:综合评价供货企业的生产保障
能力、物流保障能力、质量保障能力、生产
系统柔性等多方面综合条件下,而设定的库
存量。
第二节
保证质量
质量保证管理标准类文件内容
2、质量保证实施过程
(1)产品开发阶段
产品开发阶段
实施项目
类似产品质量现象对照(PPC)
提出品质目标与评价基准
汇总特别管理项目
制定零部件评价标准
绘制产品试制、正式图纸
工程故障解析项目(FMEA)
产品开发阶段标准类图表
(2)生产准备阶段
协作厂家的质量点检
生产准备阶段
编制工序计划文件
编制检验工序计划文件
编制检验、评价计划文