文档介绍：TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
设备管理与全员生产力维护
TPM活动培训
上汽集团奇瑞汽车有限公司
生产管理部
1、什么是TPM,我们为什么要搞TPM活动?
TPM就是Total Productive Maintenance的缩写。直接翻译过来就是全员生产力维护的意思,但是在奇瑞公司,我们把TPM定义为:设备管理与全员生产力维护。
那么我们为什么要在公司各个专业厂推广TPM活动呢?
那是因为在生产现场经常存在这样的现象:
①设备突发故障,当天的生产任务无法完成;
②工装(夹模具、***等)更换的准备工作难做,换品种比较繁琐,且由于每个人的做法不同。调整时也花费很多时间;
③因废品的不断出现,需频繁地进行质量检查;
④因设备经常出现各种小故障,必须要频繁地进行巡回检查等。
TPM基本知识
必须要使设备及装置能够放心使用
⑤因各种物品整理、整顿不善,导致在工作中为找寻物品花费较多时间;
⑥工作结束后的保养花费时间。
必须创造一个便于工作的现场
如上所述,TPM活动就是把问题点一个
一个做为改善主题提出,把“制作出令人
放心使用的设备”、“创造便于工作的现
场”作为目标,通过全员参加的各种集体
形式活动来推进的活动。
也就是说:
TPM是全体员工参加的生产维修、保全活动。
2、TPM活动目的:
通过各种改善,达到改变设备、改变工作岗位、改变人的看法与观念,进一步进行公司体质的改善。
改变
设备
改变对问题的看法与观念
创造出便于工作充满活力的工作环境
企业发展壮大
一、TPM发展过程
TPM是以硬件为导向之活动,由生产现场设备保养、工厂活动,发展成包括开发、间接部门…等全公司全面追求源流的生产系统效率化。
管理层次
1925 1954 1957 1960 1971 1980 年
全公司参与,追求源流生产系统效率化的TPM
制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance),由日本协会提出
保全预防(Maintenance Prevention),FCTORY杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活动
改良保全(Corrective Maintenance),重点强调改善设备本身的体质
生产保全(Productive Maintenance),由美国GE公司提倡,强调设备维护是要增加生产力
预防保全(Preventive Maintenance),首先在美国文献上出现这类描述,1951年由日本东亚燃料株式会社引进
二、TPM的方针
建立效率化的运作体制,达成零事故、零缺陷、零停台…等零损失,来革新企业体质,使企业经营效率化。
计划保全
三、TPM内容
以5S为基础及八大支柱为主轴的架构
企业经营效率化
零事故、零缺陷、零停台、…零损失
自主保全
产品、设备开发管理
个别改善
教育训练
品质保全
间接部门效率化
安全与卫生
5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)
四、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥
(零灾害、零不良、零故障)
开发管理
(产品/制程设备开发)
计划保全
(设备零故障七步骤)
自主保全
(设备自主保全七步骤)
制程开发、改善
产品、制开发同步化
教育训练
MP
改善情报
新设备之运转/保全资讯
专门技能/自主保全技能
新设备之
运转/保全技能
改善技能
要求技能
安全卫生
间接部门事务效率化
个别改善
*设备损失
*阻碍人的效率损失
*能源损失
*生成率损失
*成本损失
五、设备保全体系
体系架构
设备保全
维持活动
改善活动
预防保全(PM)
Preventive Maintenance
日常保全
(作业保全)
Routine Maintenance
(Operation Maintenance)
定期保全
Periodic Maintenance
预知保全
Predictive Maintenance
事后保全(CM)
Breakdown Maintenance
1、如何降低
设备故障
2、零故障
3、清扫点检
4、无短暂停机
装置保全
Installation Maintenance
改良保全(CM)
Corrective Maintenance
保全预防(MP)
Maintenance Prevention