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工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地址)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程。
生产过程和工艺过程
(1)生产过程:机械产品的生产过程是将原资料转变成成品的全过程。它包含:原资料的运输和保留、生
产准备工作、毛坯制造、部件的冷热加工办理、部件和产品的装置、检验、油漆和包装等。
工艺过程:在生产过程中可以改变生产对象的形状、尺寸、相对地址和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。
基准用来确立机器部件或部件上某些点、线、面的地址所依照的那些点、线、面。基准可分为设计基
准和工艺基准两类。
工艺基准在机械加工及装置过程中所采纳的基准。按其用途不一样可分为:工序基准、定位基准、丈量基准和装置基准。
工序基准在工序图上用来确立本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、地址的基准。
定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中据有正确地址所采纳的基准。
定位基准又分为粗基准和精基准。
粗基准用部件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面。
精基准采纳已经加工过的表面作为定位基准表面。
丈量基准丈量时所采纳的基准。
装置基准装置时用来确立部件或部件在产品中的相对地址所采纳的基准。
粗基准的选择:
若工件一定第一保证某重要表面的加工余量均匀,则应选该表面为组基准。
在没有要求保证重要表面加工余量均匀的状况下,若部件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
若部件有的表面不需要加工时,则应以不加工表面中与加工表面地址精度要求较
高的表面为组基准。
选作粗基准的表面,应尽可能平坦和光洁,以便定位靠谱。
粗基准一般只好使用一次,应尽量防范重复使用。
精基准的选择:(1)基准重合(2)基准一致(3)自为基准(4)互为基准(5)保证工件的夹紧稳固靠谱。
加工经济精度在正常的加工条件下(采纳吻合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。
工序集中在每道工序中所安排的加工内容多,则一个部件的加工只集中在少量几道工序里完成,这时
工艺路线短,工序少。
工序分别在每道工序里安排的加工内容少,则一个部件的加工分别在很多工序里完成,这时工艺路线
长,工序多。
加工余量指加工表面达到所需的精度和表面质量面应切除的金属层厚度。影响加工余量的要素(p244)
加工偏差
加工后的部件在尺寸、形状或地址方面与理想部件的差值称为加工偏差。加工偏差从性质上可分为
系统偏差和随机偏差两大类。
系统偏差在同样工艺条件下,加工一批部件时所产生的大小和方向不变或按加工序次作有规律性变化的偏差。前者为常值系统偏差,后者为变值系统偏差。
随机偏差在同样工艺条件下,加工一批部件时产生大小和方向不一样且无变化规律的加工偏差。
工艺系统的原始偏差
原始偏差的看法:凡是能直接引起加工偏差的要素,都称为原始偏差。平时,将工艺系统的偏差称之为
原始偏差,因为部件的机械加工是在由“机床——夹具——***——工件”所构成的工艺系统中完成的,工艺系统各构成部分的各种偏差,都会不一样程度的引起加工偏差。
机床、夹具和***的偏差,是在无切削负荷的状况下检验的,故将它们划分为工艺系统静偏差;工艺系统受力变形、热变形和***磨损,是在有负荷状况下产生的,故将它们划分为工艺系统动偏差。
机床偏差
主轴辗转偏差
主轴辗转偏差是指主轴实质辗转轴线相对于主轴均匀辗转轴线的最大偏离值。
‘
机床导轨偏差将直接影响机床成形运动之间的互相地址关系。所以,它是产生工件形状偏差和地址偏差的主要因索之一。
机床直线导轨的偏差项目包含:①导轨在水平面内和垂直面内的直线度偏差(弯
);②前后两导轨的平行度偏差(扭曲);③导轨对主轴辗转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度偏差。
机床传动链偏差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的偏差.
它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时,影响其加工精度的主要因索。
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注:车端面时,指横导游轨的偏差。
工艺系统的刚度
减少受力的措施(p290)
偏差的敏感方向是指经过刀刃而垂直工件表面的方向(法线方向)上,工艺系统的原始偏差对工件加工偏差影响最大,这个方向就是偏差敏感方向。
机械加工精度包含:尺寸精度,形状精度,地址精度。
加工表面质量主要内容包含两部分:
1)表面的几何形状特色;表面的几何形状特色又可分为两部分:表面粗糙度和波度。
2)表面的物理力学性能;表面层加工硬化,表面层节余应力和表面层金相组织变化。
加工硬化产生的原由及影响要素
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机械加工时,加工表面层遇到力和热的作用,在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不一样程度的硬化。适量的表层硬化可使部件表面的耐磨性提升,且可阻拦表面疲惫裂纹的产生和扩展。但硬度过大,则金
相组织出现过大变形,影响耐磨性能,甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲惫强度。
影响切削加工表面硬化的主要要素有***的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件资料等。一般地说,塑性变形越大,则硬化越严重;切削温度高升,则弱化作用增强。
影响磨削加工表面硬化的主要要素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件资料等。磨削时塑性交形大,则增强偏向大;磨削温度高升,使表层金属融化,甚至产生订交;磨削液的急冷作用,也可能产生表面淬火硬化现象。
节余应力产生的原由及影响因索
已加工表面层内出现的节余应力是切削力引起的塑性变形,磨(切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等要素综合作用的结果。
节余应力会引起工件的变形,影响塑性资料的信服强度极限,以致脆性资料产生裂影响部件的疲惫强度,降低部件的抗腐化性等。表层压应力有益于部件疲惫强度的提
影响切削加工表面节余应力的主要要素有***几何参数、切削用量、工件资料等。
构成磨削加工表面节余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力。此中热的影响比较大。
在磨削加工中,要特别注意防范表面烧伤。
磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤。减少烧伤的工艺措施主要有正确采纳砂轮;合理选择磨削用量;改进冷却条件;采纳低应力磨削工艺等。
机床夹具的构成
定位元件:与工件定位基准接触的元件,用来确立工件在夹具中的地址。
夹紧装置:压紧工件的装置,是由多个元件组合而成。
夹详尽:基本骨架,连接全部夹具元件。
连接元件:连接机床与夹具的元件,用来确立夹具在机床中的地址。
对刀、导引元件:用来确立夹具与***相对地址的元件
其他元件:起辅助作用。
定位
完整定位的定义:不完整定位的定义欠定位的定义过定位的定义
定位元件的基本要求:
足够的精度;足够的强度和刚度;耐磨性好,合理采纳资料和热办理,小元件采纳T7A、T8A、T10A淬火,大
元件采纳20、20Cr渗碳淬火,HRC58-64;工艺性好:能防屑防尘、让动工件定位面边缘的加工毛刺。
夹紧装置的构成及作用夹紧力的确定(p49—51)
1、五类尺寸
1)夹具外形轮廓尺寸(A类):夹具的长宽高;有活动部分时,应包含可动部分处于极限时的空间所占的地址。
2)工件与定位元件间的联系尺寸(B类):定位面和限位面之间的配合尺寸和定位元件之间的尺寸;
3)夹具与***的联系尺寸(C类):***(导向部分)与对刀、导引元件的配合尺寸和对刀、导引元件在夹具上的地址尺寸;
4)夹具与机床联系部分的联系尺寸(D类):车床上标出夹具与主轴端,铣刨床上夹具定位键;平时是以夹具上定位元件作为互相地址的基准。
5)夹具内部的配合尺寸(E类):定位元件与夹详尽、衬套、钻套等配合。
四类技术要求
1)定位元件之间的互相地址要求:多个定位元件之间的互相地址要求或多件装夹时同样定位元件之间的互相地址要求;
2)定位元件与连接元件和(或)夹详尽底面的互相地址要求:定位心轴轴线对底面的平行度;
3)导引元件和(或)夹详尽底面的互相地址要求:钻套轴线对夹详尽底面的垂直度;
4)导引元件与定位元件间的互相地址要求:如钻套轴线对心轴轴线的对称度。
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工件内压力引起的变形
内应力是指在没有外力作用下或去除外力后,
仍残余在工件内部的应力。它对加工精度和表面质量均有
较大的影响,团此学****时应注意以下几点:①内应力产生的主要原由和过程,②内应力对加工精度影响
的规律;③减少内应力的工艺措施。
内应力是因为金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的。
其主要原由是,①工件各部分受热不均或冷
却速度不一样,造成缩短不均匀而产生内应力,,②工件受力发生局部塑性变形或塑性变
形不匀,而产生内应力,比方,锻造毛坯、冷校直及切削加工等;③资料的金相组织转变的体积变化产
生内应力,比方,热办理及磨削加工。
要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋向,
需因先判断工件表面存在的是何种性质的内
应力——拉应力还是压应力。判断的淮则是:若工件表面层体积欲减小而受里层的限制时,则工件残面
层产生的是拉应力;反之为压应力。
除掉内应力的措施有:①进行时效办理
(如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等
);②合理安
排工艺过程(如以热校直取代冷校直,粗精加工分开等
),③改进部件结构,如使壁厚均匀等。
三大变形区的特色:
第—变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形;
第二变形区的变形为发生在切屑基层的挤压、摩擦变形;
第三变形区的变形为发生在凑近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形和部分金属的弹性恢复。
什么是积屑瘤?积屑瘤形成的条件是
?如何克制积屑瘤?
在切削速度不高又不可以形成连续带状切屑的状况下,
加工—般钢料或其他塑性资料时,
***前角很小
或为负值时,工件、切屑的—部分金属冷焊在***的刀尖和前刀面上取代***进行切削的硬块称积屑瘤。
积屑瘤的形成与切削速度、工件资料及产生粘结现象的条件有关,
所以控制积屑瘤的生长可以用以下措
施:(1)降低切削速度、使切削温度降低,粘结现象不易发生。
采纳高速切削,使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度。
采纳润滑性能好的切削液,可减少摩擦,控制粘结。
增加***。
(5)提升工件资料硬度,可减少加工硬化偏向。
切削加工中常用的切削液有哪几类!它在切削中的主要作用是什么?
切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性两大类:
(1)非水溶性切削液。主若是切削油,此中有各种矿物油(如机械油、轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)及加入油性、极压增加剂配制的混杂油。它主要起润滑作用。
水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液。该类切削液有优异的冷却性能,冲刷作用也很好。
作用(1)润滑作用:(2)冷却作用。(3)拥有优异的冲刷碎屑的作用及防锈作用保护机床、***、工件等不受四周介质的腐化。
解析产生磨削烧伤的原由及其解决方法
磨削烧伤是因为磨削时:产生的磨削热使磨削表面局部瞬时高温加热,使金属资料达到相变或氧化温度后产的。磨削深度愈大、砂轮速度愈高、工件速度愈低时,工件表面的温度愈高;砂轮磨损大,山现
糊塞时,易产生磨削烧伤。解决磨削烧伤可采纳减少磨削热和加快磨削热传出的措施,在磨削用量方面
可采纳减小磨削深度,并合适增大工件速度的方法;可采纳较软的砂轮或把冷却液浸透到磨削区降温的方法。
切削力的本源
所以切削力的本源即为作用在前刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力以及作用在后刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力。以以下图所示
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定位偏差的构成:基准不重合偏差..
)和基准位移(地址)偏差(Y)
基准不重合偏差(B)是指工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最
大变动量,即工序基准与定位基准之间的联系尺寸的公差。
基准位移(地址)偏差(Y)是指定位基准在加工尺寸方向上的最大变动
量,即定位基准相对于刀基准(对刀时所采纳的基准)在加工尺寸方向上的最
大变动量。
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型块定位偏差解析
形块定位偏差解析的通用公式:
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DBY
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1)B解析方法
当定位基准与工序基准重合,B0
当定位基准与工序基准不重合,B0,此基准不重合位差的大小
d
B
2
(2)Y的解析方法
在水平方向上,定位基准始在V形中心平面上,故不存在基准位移
差,即Y0。
在直方向上,定位基准的地址生化生基准位移差,即Y0,
此基准位移差的大小:
Yd
2sin
2
式中:V形的角。
(3)当B0,Y0,⋯⋯⋯⋯⋯⋯.
(4)当
B
0,
Y
0,
D
B
d
2
(5)当
B
0,
Y
0,
D
BY,式中符号的判断方法
以下:
当工序基准和定位接触点在定位基准的同,取“—”,即
DBY,反之,取“+”,即DBY。
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当V型的角分60°,90°,120°,工序基准分工件的下母
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线,轴线,上母线时。定位偏差的计算结果以下表所示:
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注:此表是指在竖直方向计算的定位偏差。
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