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.适用范围
本指南适用于取得地方铁路运输营业许可证的铁路运输企业的危害因素识别,风险分析、评价、分级、管控。
.编制依据(略)
.术语与定义
危险有害因素:简称危害因素。是指可能造***员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不平安状态、人的不平安行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
危害因素辨识:识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性,即可能性和严重性。可能性,是指危险情况发生的概率。严重性,是指危险情况一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
风险评价:评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
风险控制:对风险进行的处理和监测。
风险管理:通过风险分析、风险评价、风险处理和风险监测,以求减少风险的影响,以较低合理的本钱获得最大平安保障的管理行为。
.危害因素辨识原那么
辨识范围(1)铁路运输方案的制定、实施、修订等阶段;
(2)常规和异常活动;(3)事故及潜在的紧急情况;
(4)所有进入作业场所的人员的活动;(5)原材料、产品的运输和使用过程;
(6)作业场所的设施、设备、车辆、平安防护用品;(7)人为因素,包括违反平安操作规程和平安生产规章制度;
(8)丢弃、废弃、撤除与处置;
附件1
作业条件危险性分析法(LEC)判断准那么
分数值
事故发生的可能性
10
完全可能预料
6
相当可能
3
可能,但不经常
1
可能性小,完全意外
分数值
事故发生的可能性
很不可能,可能设想极不可
能
实际不一能
暴露于危险环境的频繁程度(E)
分数值
频繁程度
分数值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次,或偶然暴露
非常罕见地暴露
发生事故产生的后果(C)
分数值
后果
分数值
后果
100
40
15
大灾难,许多人死亡灾难,数人死亡
非常严重,一人死亡
7
3
1
重伤
轻伤
引人关注,不利于基本的平安卫生要求
风险等级判定准那么(D)
风险等级
D值
应采取的行动/控制措施
实施期限
A(红)
>320
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立即
B(橙)
160〜320
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
立即或近期
C(黄)
70~160
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
D(蓝)
20〜70
可考虑建立操作规程、作业指导书,但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
无需采用控制措施,但需保存记录
附件2:
风险矩阵法(LS)判断准那么事故发生的可能性(L)
赋值
偏差发生频率
平安检查
操作规程
员工胜任程度(意识、技能、经验)
控制措施(监控、联锁、报警、应急措施)
5
每次作业或每月发生
无检查(作业)标准或不按标准检查(作业)
无操作规程或从不执行操作规程
不胜任(无上岗资格证、无任何培训、无操作技能)
无任何监控措施或有措施从未投用;无应急措施。
4
每季度都有发生
检查(作业)标准不全或很少按标准检查(作业)
操作规程不全或很少执行操作规程
不够胜任(有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差)
有监控措施但不能满足控制要求,措施部分投用或有时投用;有应急措施但不完善或没演练。
3
每年都有发生
发生变更后检查(作业)标准未及时修订或多数时候不按标准检查(作业)
发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程
一般胜任(有上岗资格证、接受培训、但经验、技能缺乏,曾屡次出错)
监控措施能满足控制要求,但经常被停用或发生变更后不能及时恢复;有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。
2
每年都有发生或曾经发生过
标准完善但偶尔不按标准检查、作业
操作规程齐全但偶尔不执行
胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好,但偶尔出错)
监控措施能满足控制要求,但供电、联锁偶尔失电或误动作;有应急措施但每年只演练一次。
1
从未发生过
标准完善、按标准进行检查、作业
操作规程齐全,严格执行并有记录
高度胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富,技能、平安意识强)
监控措施能满足控制要求,供电、联锁从未失电或误动作;有应急措施每年至少演练二次。
事件后果严重性(S)
等级
人员伤害情况
财产损失、设备设施损坏
法律法规符合性
环境破坏
声誉影响
1
一般无损伤
一次事故直接经济损失在5000元以下
完全符合
基本无影响
本岗位或作业点
2
1至2人轻伤
一次事故直接经济损失5000元及以上,1万元以下
不符合公司规章制度要求
设备、设施周围受影响
没有造成公众影响
3
造成1至2人重伤3至6人轻伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上,
10万元以下
不符合事业部程序要求
作业点范围内受影响
引起省级媒体报道,一定范围内造成公众影响
4
1至2人死亡3至6人重伤或严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上,
100万元以下
潜在不符合法律法规要求
造成作业区域内环境破坏
引起国家主流媒体报道
5
3人及以上死亡
7人及以上重伤
一次事故直接经济损失在100万元及以上
违法
造成周边环境破坏
引起国际主流媒体报道
平安风险等级判定准那么(R)
风险等级
R值
应采取的行动/控制措施
实施期限
A(红)
20-25
在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。
立即
B(橙)
15-16
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序;定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
C(黄)
9-12
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通。
2年内治理
D(蓝)
4-8
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。
条件具备时整改
<4
无需采用控制措施,但需保存记录。
风险矩阵表
重性S
可施
1
2
3
4
5
1
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
25
(9)气候、地震及其他自然灾害等。
辨识内容
在进行危害识别时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害的根源和性质。
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
.风险评估方法
企业可结合实际,选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中,常用的方法有工作危害分析法(JHA)和平安检查表分析法(SCL),有条件的企业可以选用危险与可操作性分析(HAZOP)进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。
工作危害分析法(JHA)
工作危害分析的主要目的是对从事某项作业活动的人的不平安行为进行识别。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
作业活动的划分
可以按地理区域、装置、作业任务或部门划分,也可结合起来进行划分。如:
(1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
(2)异常情况处理:停水、停电、设备故障处理。
(3)作业活动:调车、装卸车、吊装、采样分析、设备检测、拆装设备、设备维修等其他作业。
(5)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。
作业危害分析的主要步骤(1)划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》(参照表1)。
表1作业活动清单
序号
卤位(地点)
作业活动
频率
备注
部门:
No:
填表人:审核人:
(活动频率:频繁进行、特定时间进行、定期进行。)
(2)将作业活动分解为假设干个相连的工作步骤(注:应按实际作业划分,要让别人明白这项作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块,每块为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。
(3)辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》(LEC法参照表2-1,风险矩阵法参照表2-2)。
表2-1工作危害分析(JHA)评价表部门:工作岗位:工作任务:Nq:
序号
工作步骤
危害因素
主要后果
控制措施
L
E
C
D
风险等级
分析人:审核人:审定人:日期:
表2-2工作危害分析(JHA)评价表
部门:工作岗位:工作任务:No:
序号
工作步骤
危害因素
主要后果
控制措施
L
S
R
风险等级
分析人:审核人:审定人:日期:
(备注:审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。)
可以按下述问题例举提示清单提问:
1)身体某一部位是否可能卡在物体之间?
2)工具、机器或装备是否存在危险有害因素?
3)从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤?
4)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?
5)噪声或震动是否过度?
6)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?
7)照明是否存在平安问题?
8)物体是否存在坠落的危险?
9)天气状况是否对可能对平安存在影响?
10)现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质?
可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
(4)识别现有平安控制措施,可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施缺乏以控制此项风险,应提出建议的控制措施。
(5)对危害因素产生的主要后果分析。。
(6)根据评价准那么进行风险评估,确定风险等级,判断是否为可容许风险。
(SCL)
平安检查表分析法的目的是对生产现场及其它区域的物的不平安状态、作业环境不平安因素及管理缺陷进行识别。
平安检查表编制依据(1)有关标准、规程、规范及规定;
外事故案例和企业以往的事故情况;分析确定的危险部位及防范措施;
人员的经验和可靠的参考资料;研究成果,同行业或类似行业检查表等。
平安检查表编制分析要求
(1)既要分析设备设施外表看得见的危害,又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
(2)对设备设施进行危害识别时,应遵循一定的顺序。先识别厂址,考虑地形、地貌、地质、周围环境、平安距离方面的危害,再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、平安距离等方面的危害。对于一个具体的设备设施,可以按照系统一个一个的检查,或按照部位顺序,从上到下、从左到右或从前到后都可以。
(3)分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等,检查工程是静态的物,而非活动。所列检查工程不应有人的活动,即不应有动作。
(4)检查工程列出后,还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查工程应该全面,检查内容应该细致,达不到标准就是一种潜在危害。
(5)控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的控制措施,如连锁、平安阀、液位指示、压力指示等。
平安检查表分析步骤(1)列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3设备设施清单
部门:Nq:
序号
设备名称
编号
所在部位
备注
填表人:审核人:
(2)确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员,如段(站)长、技术员、设备员、平安员等。
(3)熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的平安设施。
(4)收集资料。收集有关平安法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制平安检查表的依据。
(5)判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元,逐个分析潜在的危险因素。
(6)列出平安检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定平安检查表的要点和内容,填入《平安检查分析(SCL)评价表》(LEC法参照表4-1,风险矩阵法参照表4-2)。
表4-1平安检查分析(SCL)评价表
部门:装置/设备/设施:No:
序号
检查项目
标准
不符合标准后果
现有控制措施
L
E
C
D
风险等级
建议增加的控制措施
备注
分析人:审核人:审定人:日期:
表4-2平安检查分析(SCL)评价表部门:装置/设备/设施:No:
序号
检查项目
标准
不符合标准后果
现有控制措施
L
S
R
风险等级
建议增加的控制措施
备注
分析人:审核人:审定人:日期:
(填表说明:审核人为所在岗位负责人,审定人为上级负责人。)
风险分析评价准那么
企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后,应制定适合本单位的风险评估准那么,以便于准确的进行风险评估。
从方便推广和使用角度,建议采用作业条件危险性分析或者风险矩阵法进行风险大小的判定。
作业条件危险性分析法(LEC)
本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。(判断准那么见附件1)。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的平安评价方法,用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小,这三种因素分别是:L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D(危险性)来评价作业条件危险性的大小,即:D=LXEXC。
风险矩阵法
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合(判断准那么见附件2)。即:
R=LXSo
L事故发生的可能性
S事件后果严重性
R平安风险等级判定准那么及控制措施
风险分级与控制原那么
参照《交通运输系统平安风险辨识与分级标准及管控措施方法》要求,根据风险大小将风险分成四级,分级原那么如下: