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仪表管安装在火电机组热控安装工作中占据着非常重要的地位,它的好坏直接影响着机组的安全、经济运行和整体的工艺质量,为了搞好本工程的仪表管安装工作,特制定本手册。
一。仪表管敷设设计原那么
1。仪表管根本上没有设计布置图,技术人员必须进展严格的现场设计,其设计遵循《电力建立施工及验收技术标准》)(热控篇)和《火电施工质量检验及评定标准》(热控篇)的要求,最终让业主满意.
2。仪表管路连接着取源部件和就地仪表,其走向必须根据取源部位和就地仪表的安装位置所决定,要坚持迅速、准确的原那么,要坚持规程标准的原那么,要坚持最短道路的原那么,坚持检修维护方便的原那么。
3。在设计走向时还要和机务专业进展图纸会审,不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等,尽量和机务专业的小径管一同考虑,以保证现场布置的仪表管和机务的小径管协调一致。
:把被测介质自取源部件传递到测量仪表或变送器,用于测量压力、差压等.
:取引蒸汽、水、烟气、氢气等介质的样品,用于成分分析.
:气动设备的气源母管和支管。
:用于仪表管路的防冻加热.
5。排污及冷却管路:用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路:用于冷却测量设备的称为冷却管路。
1。管路敷设应整齐美观,防止穿插和拐弯。管路敷设时,管路的弯弧起点离焊口间隔要大于100mm。
2。集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置.(附图1)
,管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。
4。仪表管路上需要分支时,应采用和管路一样材质同径的三通,不得在管路上直接开孔焊接。
5。敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀,并采取补偿措施,如加“Ω”型弯,以保证管路不受膨胀影响损伤。“Ω"型弯要加在管路的膨胀点和钢性梁(柱)之间.
,应加保护管。外径14mm以下的管路用1/2″镀锌管,外径φ16mm、φ18mm管路用3/4″镀锌管。多根保护管并列安装时其高度应一致,一般穿过地面时高出100mm,穿过墙面时长出20mm。(附图2)
、制粉系统的管路,在防堵装置和管路接口处加装可拆卸的活接头,以便在管路试压和管路堵塞检查进使用。同时在管路部分集中的地方,专门引有压缩空气气源及控制阀门,供长期检修维护使用.
、设备时,接头必须对准,不得承受机械应力,接头连接严密,无泄露。
,穿出孔应比铜管直径大2mm为宜。
,成排敷设的管路间距均匀,表管间距按规程规定为2倍的管径。
11。管路敷设完毕后应进展检查,杜绝漏焊、堵塞和错接现象。
12。管路敷设完毕,两端应挂有标明编号、名称及用处的统一规格标志牌。
:
,,间隔应大于200mm.
b。管路沿程度敷设时应有一定的坡度,差压管路应大于1∶12,其它管路应大于1∶100,管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结水,。
c。差压测量的正负压管路,其环境温度应一样,并和高温热外表隔开。
,向上高度不宜小于600mm,其连接接头的孔径不应小于导管内径。
e。仪表管应敷设在环境温度为+5~+50℃的范围内,否那么应有防冻或隔热措施。
(如重油、酸、碱等),取源阀门之间的管路上应装设隔离容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。
1。仪表管到现场后,首先要对其进展验收,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等现象.
、壁厚、长度等指标进展检测。
,合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析,并有试验报告,且作明显标识。
,集中先将管路进展内部清洗。清洗时,用白布条正反向擦洗两次,再用压缩空气吹扫后,用胶布封口后放入库房待用.
1。金属管子的弯制宜采用冷弯。其弯曲半径不小于其外径的3倍。对于塑料管,。管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。
。(见附图3)
。(见附图9)
,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。以仪表管的一端为准,量好弧度一侧的直管段间隔并画线,将标记对准弯管器的起弧点,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。(见附图四)
,如何准确的计算组成扇面的每根仪表管的尺寸,下面举例说明(见附图五):
无论组成扇面的仪表管有几根,成排布置时它们的起弧点和止弧点都是一样的,只要我们知道起弧点和止弧点之间的垂直间隔a,弯管器的半径r和两根平行仪表管之间的程度间隔b(这些数据在我们设计变送器支架的时候都已经确定)就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的间隔L,如今设a=500b=650r=60
需要特别说明的是sin值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算,在同一
扇面中的每一根仪表管的a值和r值都是一样的,只有b是变量。
六。仪表管的连接
1。焊接:金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。不同直径管子的对口焊接,其内径差不宜超过2mm。否那么应采取变径管。一样直径管子对口焊接,不应有错口现象,。(见附图六)
2。螺纹连接:适用于水煤气管的连接,一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封,适用于温度在250℃以下的水、液、汽管道。
4。胀圈式管接头连接
、进步工作效率和对口的准确性,可自制或购置对口器。(见附图七)
七。仪表管安装工艺
1。施工工序
a。按照设计及技术员交底安装变送器、开关,确定配管方案,尽量做到集中敷设,但前提是必须满足规程、标准的要求.
b。变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。
、型号、材质是否正确;检查管子外表和管子内径,外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀,管路内径应畅通无堵塞,不直的管子要调直。
d。根据管路走向及工艺要求下料,然后使用弯管器弯制管子。
e。管件、阀门、三通、接头等进展安装、对口预组装,核准确定每件管件的最后尺寸。
、阀门、三通、管件组装焊接。
g。管子、阀门、三通等组装后刷漆。
h。管子、阀门、三通、接头等固定安装。
、门架用∠40×4角钢、5#槽钢制作,支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实际情况确定。
b。一次门架的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定,一般情况下门架的高度为1。35M,装在取样测点附近易于操作维护的地方。
、高度、阀门数量确定,无平衡门的门架净宽为180mm,有平衡门的门架宽度为240mm。压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为500mm,差压变送器二次门架顶部距变送器底座高度为600mm。二次门架装于变送器底座后上方,程度距底座20mm。
、高度、阀门数量确定,门架净宽一般为180mm,排污门架固定在变送器柜或变送器底座的后面。
、排污门架前后间距100mm,二次门架在前,排污门架在后。排污三通装在二次门架上方100mm处的直管段上.
f。变送器底座用2″管、[8或10]槽钢制作成“门”型架,根据现场实际情况安装在便于维护、采光良好和环境温度符合仪表安装要求的地方。
g。,成排安装时,差压变送器间距300mm,压力变送器间距200mm。差压变送器距底座边的间隔为200mm,压力变送器距底座边的间隔为100mm。
,所用管子的支架间距为:
无缝钢管:程度敷设为1m,
铜管、塑料管:程度敷设为0。5m,垂直敷设为0。7m
、底座制作后要修整锯口,打磨外表焊口、毛刺和焊渣。
J。集中敷设的管路(10根以上),采用管路桥架固定;零星敷设的管路,采用零星支架固定。不管是桥架还是零星支架一律用L40×4角钢按标准卡距用电钻开φ6的孔,用M5×30的螺丝及标准管卡固定。
3。变送器配管
a。炉侧的变送器、开关布置在变送器柜内,变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合理的原那么进展二次设计,分别就近布置在锅炉房各层平台上。平台步道边的变送器柜要装于平台栏杆外边。
、多型号变送器、开关成排安装时,假设管路方向一样,一般按照对称布置或同类型相邻布置的原那么安装;假设管路方向不同,先把管路方向一样的变送器相邻布置,再按照对称布置或同类型相邻布置的原那么安装。
,扇形的大小、高度根据底座的变送器数量、底座的宽度确定,一般情况下最外侧的仪表
管和地面的垂线之间夹角小于50°。组成扇形面的每根管路的拐点要成线形或弧形,整个扇形面上不留焊口,且管路冷弯一次成型.
4。盘柜内配管
a。柜内空间允许变送器、开关能布置成一排的,取掉柜内上面一根变送器固定横管,变送器装在下面一根横管上。
b。一般情况下,差压变送器布置在下层,压力变送器布置在上层。
,下层多装,上层少装,同时讲究布置匀称有致。
d。盘内所有管路全部从盘的反面用φ18mm金属磨具机械开孔引至柜外,下面一排孔距盘底965mm,上面一排孔距盘底1385mm。
e。二次门至开关、变送器接头间的管路不允许再有焊口。
f。柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型.
g。焊口外表成圆弧,无坑凹不平、焊渣、气孔等。
“U”型弯弧顶间隔为100mm.
a。取源一次阀门尽量装在离取源测点较近操作维护方便的地方,除直接装于测量管道的阀门外,门架上阀门手轮标高一般为1。2m.
,平衡门装在两个二次门中间下方。有平衡门的二次门距上角钢边140mm。
,.
“U”型弯上,汽水系统管路阀门装在固定于变送器柜正面的二次门架上。
,,以便观察排污情况。排污水要排到雨水管、废水沟等地方。
八。仪表管的严密性试验
(气源门除外)阀门100%进展严密性试验。
2。高压进口阀门按32MPa进展严密性试验,中、低压阀门(P≤10MPa)按阀门工程压力10MPa进展严密性试验。
:在试验压力下,5分钟内无渗漏现象.
5。阀门试验合格后做上合格证标志,记录好阀门打压记录.
6。所有管路100%进展严密性试验。随主设备进展试验的管路不再单独做严密性试验,但其试验要求应满足本专业的试验要求;不能随主设备进展试验的管路,单独按照标准要求做严密性试验。
、水、油的管路,一次门前应参加主设备的压力试验。
,翻开管路的取源阀门和排污门冲洗管路,并核对管路连接是否正确、通畅,,检查管路各处是否有渗漏点并即时处理,当时不能处理的做好记录,