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生产实践发觉的两个规律:
。
光亮带是测量和运用部位,落料件的光亮带处于大端尺寸,冲孔件的光亮带处于小端尺寸;且落料件的大端(光面)尺寸等于凹模尺寸,冲孔件的小端(光面)尺寸等于凸模尺寸。
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
重要性:
,凹模轮廓越磨越大,结果使间隙越用越大。
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
凸模和凹模的刃口尺寸和公差,干脆影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
。以凹模为基准,间隙取在凸模上,即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。
设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准,间隙取在凹模上,冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
,设计落料模时,凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸;
设计冲孔模时,凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。
模具磨损系数与板材厚度及工件制造精度有关,见P48表3-7。
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
计算原则:
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则(续)
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
(设计)间隙一般选用最小合理间隙值Zmin,见表3-4,3-5。
,要考虑工件精度与模具精度的关系,即要保证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙值。
“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变更的尺寸,一般标注双向偏差。
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
计算原则(续):
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则(续)
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
加工方法:
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
具有互换性、制造周期短,但Zmin不易保证,对模具加工精度要求高,增加制造难度和成本。适合于圆形或简洁规则形态的工件,此时制造相对简洁,精度简洁保证.
Zmin易保证,无互换性、制造周期长。对于形态困难或薄板
工件的模具,为了保证冲裁凸,凹模间有确定的间隙值,必需接受
协作加工.
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
(1)落料
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法(续)
(2)冲孔
(3)孔心距
=L±
x为磨损系数,可查p48,表3-7,冲裁件精度高,磨损系数大。
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
(续)
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax,即
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法(续)
≤
凸、凹模的制造公差,通常可按IT6~IT7级(圆形件)来选取,也可依据p46,表3-6选取,但必需校核间隙。或取:
≤
≤
+Zmin≤Zmax,即必需满足以下条件:
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
配作法就是先按设计尺寸制造出一个基准件(凸模或凹模),然后依据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙Zmin配做另一件。
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法(续)
≤
特点:
的条件,并且还可放大基准件的制造公差,
使制造简洁。
模具的间隙由配制保证,工艺比较简洁,不必校核
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
(续)
(1)依据磨损后轮廓变更状况,正确推断出模具刃口尺寸类型:磨损后变大,变小还是不变。
(2)依据尺寸类型,接受不同计算公式。
磨损后变大的尺寸,接受分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。
磨损后变小的尺寸,接受分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。
磨损后不变的尺寸,接受分开加工时的孔心距尺寸计算公式。
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法(续)
(3)刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变更的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以(±)。
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
冲制图示零件,材料为Q235钢,料厚t=。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
其次章冲裁工艺与冲裁模设计
三、例1(分别加工)
解:该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。
外形
和18±。查p45,表3-5得,
由落料获得,
,则
第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定
由公差表p48,3-7得:对于尺寸
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三、例1(续)
,取x=;
则凸,凹模尺寸及制造公差按IT6,7级选取为:
冲孔:
≤
校核:
+>-
>(不满足间隙公差条件)
,取x=;
补充:5,6,7级公差分别为6,9和15微米