文档介绍：目录
前言 2
1、铸件工艺方案的选择和论证 3
基准面的选择 3
最小铸出孔 3
分型面的选择 3
选择分型面得基本原则 3
选择分型面 4
2、工艺参数的选择与确定 5
铸件的精度和表面粗糙度 5
加工余量的确定 5
铸造斜度的选择 5
铸造圆角 6
3、浇注系统的设计 7
浇注系统的选用 7
浇注系统尺寸的确定 7
4、压型的设计与计算 8
成型部分设计 8
型体设计 8
下压型的设计与计算 8
上压型的设计与计算 8
金属型芯的设计 9
锁紧机构的设计 9
注蜡口 9
压型工作图的设计 9
型腔尺寸计算公式 9
综合线收缩率的确定 10
压型的技术要求 10
参考文献 12
前言
熔模铸造又称"失蜡铸造",通常是指在易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后即填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造,故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂,,。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件,通过改变零件的结构,设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出,以节省加工工时和金属材料的消耗,使零件结构更为合理。
熔模铸件的质量大多为几十克到几千克,太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦,但目前生产的熔模铸件的质量已达1000kg左右。大型熔模铸造件的生产技术是建立在制模、制壳、熔炼等工艺发展以及优质材质、先进设备基础上的,如性能更优的模料、水溶性模料和大型压蜡机的出现。同时,石膏型熔模铸造等新工艺的兴起也促进了大型精密铸件的生产。目前,高精度熔模铸造的精度已能达到CT3,-。
熔模铸造工艺过程较复杂、且不易控制,使用和消耗的材料较贵,故它用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其他加工的小型零件。熔模铸造从产品看分两大类:军工、航空类产品和民用商品类产品。前者质量要求高,后者要求不如前者。随着冷战时代的结束各国军工产品大幅减少,但民航、大型电站及工业涡轮发动机的发展使得军工、航空类产所占比例变化不大。另外,随着各行业对铸件质量要求日益提高,熔模铸造得到了广泛应用,几乎应用于所有工业部门,如电子、石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械等。

基准面的选择
选择基准面时一般应考虑下述几点:
,若选用加工面时,最好是加工余量较少的面。
,并尽量使零件的设计基准和加工工艺基准重合。
,故一般选择三个基准面(回转体零件选择二个基准面),并力求划线与加工为同一基准面。
、光洁表面,其上不应有浇冒口残余、斜度、毛刺等。
最小铸出孔
零件上的孔是否要铸出,应从质量、工艺和经济三个方面来考。铸孔可以使铸件壁厚均匀,消除热节,减少加工余量和节约金属。细而长的孔,内部不易涂料和撒砂,而且难以清砂,所以一般的d<~,h/d>5(d—孔径,h—孔长)的通孔不予铸出。铸孔深度与直径数据如表1-1所示:
表1-1 铸孔深度与直径
本零件无需铸出孔。
分型面的选择
选择分型面的基本原则:
,以防止由于分心面错移和分型痕迹,造成尺寸超差。
,便于分型和取出熔模,以免变形。
,对于尺寸精度要求高的,以及有同轴度要求的部分,应尽量放在同一半型内。
,便于设置顶出机构。
,但是,有些零件如果采用平面分型,尺寸精度较差,则应采用有规则的曲面分型。
选择分型面:
如图1-1所示
图1-1 分型面的选择
理由:本准备用三箱浇注,但过程复杂,不易放置浇注系统,并且为了节约成本,选用
两箱浇注。

铸件的精度和表面粗糙度
铸件的精度有两个方面的含义:一是铸件尺寸,二是几何形状。
影响铸件尺寸精度的